Karosszérialakatos tankönyv letöltés

Tankönyvlista: KAROSSZÉRIALAKATOS szak. Józsa Mihály, autószerelő és karosszérialakatos , szkander bajnok. A keresés a könyv címében, szerzőjében és raktári számában történik. Klinikai dokumentáció letöltése ( pdf ) Mióta az első, gyógyult betegekről szóló könyv. Letöltés – a sorok elején található jelölő segítségével választhatjuk ki a. Ez a meggondolás a különféle lakatosipari szakmákban speciális, futószalagszerűen dolgozó karosszérialakatos gárda kialakulásához vezetett.

KAROSSZÉRIALAKATOS MESTERVIZSGÁRA FELKÉSZÍTŐ JEGYZET

2 Szerzők: Heinemann Gusztáv Kalányos Ferenc Lektorálta: Győri Sándor Kiadja: Magyar Kereskedelmi és Iparkamara A tananyag kidolgozása a TÁMOP B-13/ számú, Dolgozva tanulj! című projekt keretében, az Európai Unió Európai Szociális Alapjának támogatásával valósult meg. A jegyzet kizárólag a TÁMOP B-13/ Dolgozva tanulj projekt keretében szervezett mesterképzésen résztvevő személyek részére, kizárólag a projekt keretében és annak befejezéséig sokszorosítható. 1

3 TARTALOMJEGYZÉK 1. Fémtechnológiai feladatok Mérés és ellenőrzés Mérő- és ellenőrző eszközök csoportosítása: Tűrés Mértékegységek Műszaki ábrázolás Vonalfajták: Alapszerkesztések: Vetületi ábrázolás: Axonometria: Metszeti ábrázolás Anyagfajták jelölése Varratjelölések Hegesztési helyzetek szabványos jelölése Gépelemek Gépipari anyagok jellemzői Korrózió Gépipari anyagok típusai Fémek alakítási eljárásai Kötések készítése Oldható kötések Csavarkötés Csapszeges kötés Ék- és reteszkötések Nem oldható kötések Lánghegesztés Lángvágás Forrasztás Bevontelektródás kézi ívhegesztés Fogyóelektródás hegesztés Volfrámelektródás ívhegesztés Plazmavágás Ellenállás hegesztés Ragasztás Szegecskötés Peremes kötés Korcolás (hornyolás):a lemezszélek alakos összeerősítése Karosszérialakatos mester feladatai Közúti járműrendszerek A közúti járművek járműrendszerei: A gépkocsi biztonsági berendezései Az autójavítás gyakorlati lépései Egyengetés Egyengetés lánggal Ragasztás segítségével történő horpadás kihúzása: Egyengető pálcák segítségével történő horpadásjavítás: Monoelektródás kézi egyengető berendezések: Az egyengetett felületek ellenőrzése: Korrodált rész pótlásos javítása:

4 A vágás folyamata: Fúrás Futómű beállítás Optikai futóműellenőrző berendezések Számítógépes futóműbeállítás Karosszéria fényezése Szélvédőcsere Gumiba ágyazott szélvédők Ragasztott szélvédők Szélvédő hibáinak javítása Informatikai eszközök kezelésével kapcsolatos feladatok Hardver üzemeltetése, szoftver telepítése Multimédiás és kommunikációs alkalmazások kezelése Személyazonosság hitelesítés, adatvédelem Interaktív tevékenység Kommunikációs etika (netikett) Általános munka-, baleset-, tűz- és környezetvédelmi feladatok Elsősegélynyújtás, újraélesztés A járműves szakmák gyakorlása során betartandó munka- és balesetvédelmi szempontok Irodalomjegyzék

5 1. Fémtechnológiai feladatok 1.1. Mérés és ellenőrzés Méréssel vagy ellenőrzéssel győződünk meg arról, hogy az elkészült munkadarab alakja és mérete megfelel- e feltüntetetteknek. A mérés lényegében összehasonlítás, a munkadarab méretét és alakját hasonlítjuk össze a mértékegységgel vagy az ellenőrző eszközzel. Méréskor a munkadarab méretéről számszerű értéket kapunk, míg ellenőrzéskor csupán azt tudjuk meg, hogy a munkadarab alakja vagy mérete megfelel-e a rajzon feltüntetettnek. Ezeket a feladatokat mérő és ellenőrző eszközökkel végezzük, de végezhetjük eszköz nélkül érzékeléssel pl.: karosszéria egyengetésekor kézzel történő ellenőrzés – simítás Mérő- és ellenőrző eszközök csoportosítása: Hosszmérő eszközök: Körzők: Derékszögek: Vonalzók: – acélmérték, – külső tapintó körző, – acél derékszögek, – acélvonalzók, – ütközős – műhelyi hosszmérő, – belső tapintó körző, – szinusz vonalzó, acélderékszögek, – ellenőrző – ellenőrző hosszmérő, – rugós hegyes körző. Mikrométerek: acélderékszögek. – digitális mérőeszközök. Sablonok: Szögmérők: – külméretek mérésére, – mechanikai Vízszintmérők: – hézagmérő, – belméretek mérésére, szögmérők, – csöves műszervízszintmérő, mikrométerek, – mélységmérő – sugármérő készlet, – optikai szögmérők. – talpas vízszintmérő, – menetfésű készlet. Mérőórák: – lyukmikrométerek. – tengelyvízszintmérő, Élvonalmérők: – mérőóra, mérőcsapos, Magasságmérők: – keretes vízszintmérő, – élvonalzó – mérőórás furatmérő, – talpas magasságmérő, – szelencés műszervízszintmérő. mélységmérő magasságmérő, – mérőórás – állítható talpas Tolómércék: Tapintómércék: – tolómérce, Mérőszalagok: – irdalók, – tapintómérő külméretek mérésére, – talpas tolómérce, – tokos acél mérőszalag – mérőprizma – tapintómérő belméretek mérésére. – mélységmérő tolómérce Tűrés Az elkészült munkadarab mérése után azt tapasztaljuk, hogy a rajzon szereplő névleges mérettől a mért-tényleges méret eltér. Ez a jelenség általános, mivel a rajzon található méretet csak megközelíteni tudjuk. A cserélhetőség elvének okán a tervezők megadják a beépítéskor még elfogadható eltérések alsó és felső határát. A két méret közötti területet nevezzük tűrésmezőnek. Ha két illeszteni kívánt elem – csap és lyuk – tűrésmezője nem találkozik, azt laza illesztésnek nevezzük. Ha találkozhat, azt átmeneti illesztésnek, ha mindenképp találkozik, azt szoros illesztésnek nevezzük ábra- tűrés 1 1. ábra – 4

6 Mértékegységek 2 Neve Jele Mértékegysége Mért. jele Hosszúság l méter m (coll) 1 =25,4mm Idő t másodperc s Elmozdulás s méter m Sűrűség ρ kilogramm/köbméter kg/m 3 Munka W joule J Fajhő c joule/kilogramm* Celsius- fok J/kg* 0 C Égéshő L é Olvadáshő L o Joule/ kilogramm J/kg Forráshő L f Elektromos feszültség U volt V Tömeg m kilogramm kg Hőmérséklet T Celsius-fok 0 C Terület A négyzetméter m 2 Erő F newton N Energia E joule J Elektromos töltés Q coulomb C Teljesítmény P watt W lóerő 1kW=1,34Le Hatásfok η Elektromos áramerősség I amper A Elektromos ellenállás R ohm Ω 1.2. Műszaki ábrázolás Méretarány: valós méret: M 1:1, kicsinyítés: M 1:2, M 1:5, M 1:10, M 1:20, stb., nagyítás: M 2:1, M 5:1, M 10:1, M 20:1, stb Vonalfajták: 3 Vonalfajták Folytonos vonal Törésvonal Szaggatott vonal Pontvonal Kihagyásos vonal Kétpont – vonal Vonalak megnevezése Vékony Vastag Kiemelt méretvonal, menet, fogaskerék lábkör, folytonos ármenet, szerkesztési segédvonal törés, kitörés határolása nem látható él tengelyvonal, hőkezelt felület mozgó tárgy véghelyzete, eredeti állapot ábrázolása, súlyvonal, hajlítás vonala, csatlakozó alkatrész kontúrvonal, látható él, metszet, rajzkeret stb. érdességgel megadott felület metszősík ragasztás vonala, lemez metszetben 2 Mértékegységek- 3 Vonalfajták – 5

7 Alapszerkesztések: 4 Lekerekítés: Adott: a és b egyenes, R lekerekítési sugár. 1. Az a és b egyenestől R távolságra lévő egyenesek 2. O metszéspontjából az a és b egyenesre húzott merőlegesek 3. kijelölik az érintési pontokat E1 4. kijelölik az érintési pontokat E2. 5. Az érintési pontok között berajzoljuk az R sugarú ívet. Érintő egyenes szerkesztése (Thalesz-kör): Adott: R sugarú kör és P pont 1. Az OP szakaszra felező merőlegest állítunk, jelöljük az F pontot. 2. F pontból OF sugárral körívet rajzolunk, jelöljük az E pontot. 3. Az E és P ponton keresztül megrajzoljuk az érintő egyenest. Külső érintő egyenes szerkesztése különböző átmérőjű körökhöz: Adott: R és r sugarú kör 1. R-r sugárral O pontból kört rajzolunk. 2. O1-O2 szakaszra felező merőlegest állítunk, jelöljük az F pontot. 3. F pontból O1-F sugárral kört rajzolunk, jelöljük az A és B pontot. 4. O1-A, O1-B egyenesekkel kijelöljük az R sugarú körön az E1 és E2 érintési pontot. 5. O1-E1, ill. O1-E2 iránnyal O2 pontból párhuzamost húzunk, jelöljük az r sugarú körön az E3 és E4 érintési pontokat. 6. O2-A iránnyal párhuzamosan megrajzoljuk az e1 külső érintőt. 7. O2-B iránnyal párhuzamosan megrajzoljuk az e2 külső érintőt. Külső érintőkör szerkesztése különböző átmérőjű körökhöz: Adott: O1 és O2 középponttal R1 és R2 sugarú kör és a külső érintőkör R3 sugara. 1. A O1 középpontból R1+R3 sugárral ívet rajzolunk. 2. O2 középpontból R2+R3 sugárral ívet rajzolunk, jelöljük az O pontot. 3. O-O1 egyenessel kijelöljük az R1 sugarú körön az E1 pontot. 4. O-O2 egyenessel kijelöljük az R2 sugarú körön az E2 pontot 5. O középponttal R3 sugarú kört rajzolunk. 2. ábra- lekerekítés 3. ábra- érintő egyenes 4. ábra- külső érintő egyenes 5. ábra- külső érintőkör ábra- 6

8 Belső érintőkör szerkesztése különböző átmérőjű körökhöz: 5 Adott: O1 és O2 középponttal R1 és R2 sugarú kör, és a belső érintőkör R3 sugara. 1. O1 pontból R3-R1 sugárral ívet rajzolunk. 2. O2 pontból R3+R2 sugárral ívet rajzolunk, jelöljük az O pontot. 3. O-O1 egyenessel kijelöljük az R1 sugarú körön az E1 pontot. 4. O-O2 egyenessel kijelöljük az R2 sugarú körön az E2 pontot 5. O középponttal R3 sugarú kört rajzolunk. 6. ábra- belső érintőkör Vetületi ábrázolás: A vetület a tárgynak mérethűen (méretarányosan) szerkesztett és merőleges vetítéssel származtatott képe. A vetület nézet vagy metszet lehet. A nézet a tárgy felületén levő éleket és kontúrokat a láthatóságnak megfelelően ábrázoló vetület. A vetületek képzésénél a nézési irány igen fontos. Egyetlen vetület önmagában nem érzékelteti a test térbeli alakját. Három vetületi képpel tudjuk a tárgyat egyértelműen meghatározni. Fontos, hogy egy tárgyról csak annyi képet szerkesszünk meg, amennyi a pontos ábrázoláshoz és a méretek megadásához szükséges és elegendő ábra- 7

9 7. ábra- vetületi ábrázolás 8

10 8. ábra- teríték Teríték szerkesztése 6 A kúpnak az ábrának megfelelően felvett második vetítősíkkal való síkmetszéséből ellipszist kapunk. Az ellipszismetszet kiszerkesztésekor a rajzpontosság érdekében tizenkét alkotóval dolgozunk. A szerkesztést két szakaszban végezzük el. Először megrajzoljuk szükséges mértani test, a metszősík és a teljes hálórajz felvételét (a. ábra). Szerkesztés lépései: Megszerkesztjük a kúpot két vetületével. Jelöljük a metszősík nyomvonalait (n 1, n 2). Felvesszünk a kúp palástján egyenlő osztással tizenkét alkotót, kijelöljük a felülnézeten majd átvetítjük az elölnézetre. Jelöljük az alkotók végpontjait az alapkörön (A-L pont). A felül és az elölnézeten valamint a vetítő sík metszésénél az elölnézeten (1-12 pont). Megszerkesztjük a teljes kúp hálóját az M G kontúralkotó segítségével. A szerkesztés második szakasza a síkmetszés következményeinek rajzi ábrázolása (b ábra). Szerkesztés lépései: Levetítjük az alkotók elölnézetén jelentkező metszéspontokat (1-12 ) az alkotók felülnézeti megfelelőire és jelöljük a pontokat. Meghatározzuk szeletelő sík felvételével a 4 és 10 pontok felülnézetét. Kirajzoljuk a metszeti idomot a felülnézeten. Transzformáljuk a metszeti idomot – a valódi nagyság meghatározásáért – a negyedik képsíkra, a kihúzást vastag pontvonallal végezzük. Átvetítjük az alkotókon jelentkező metszéspontokat (1-12 ) az alapkörrel párhuzamosan a G M kontúr alkotóra. Az így kapott pontokat a kúp M csúcspontjából ívesen átvetítjük a kúp hálórajzának megfelelő alkotóira. Kirajzoljuk a metszeti idom teljes hálórajzát (az ellipszis fedőlap nélkül) ábra- Ocskó Gyula- Seres Ferenc: Gépipari szakrajz 9

11 Axonometria: 7 Egyméretű (izometrikus) axonometria: Kétméretű (dimetrikus) axonometria Frontális (kavalier) axonometria Méretmegadás A méreteket a méretmegadás elemeinek segítségével adjuk meg, a mértékegység kiírása nélkül. Ha a mértékegység nem mm, akkor ki kell írni. A méretmegadás elemei: 9. ábra- egyméretű axonometria méretvonal méretsegédvonal méretvonal-határoló elem (méretnyíl, méretvonal-határoló pont) méretvonal kiindulási – és végpontja mutatóvonal 10. ábra- méretmegadás A méretszám kiegészítő jelölései: 8 Megnevezés Alakjel Példa Átmérő Ø Sugár R Gömb O Négyzet Ívméret Kúposság Δ Lejtés Kiterített méret < ábra- 8 Jelölések- 10

12 Sugár és átmérő megadások: ábra- sugár és átmérő jelölések Egyszerűsített méretmegadások: Megengedett a furatok egyszerűsített méretmegadása. Az első számcsoport a furat átmérőjére, a második számcsoport a furat mélységére vonatkozik. 12. ábra- egyszerűsített méretmegadás Vetületi ábrázolási egyszerűsítések: 10 (a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h) Segédvetület (a): Ha a tárgyfelület része nem párhuzamos a vetítősíkkal, akkor olyan vetítési segédsíkon ábrázolható, amely az ábrázolandó felület jellemző vonalával (pl. a tengelyvonallal) párhuzamos. Szimmetrikus tárgy (b): Megengedett a szimmetrikus tárgynak csak a felét vagy a negyedét megrajzolni, de a tengelyvonalon két párhuzamos, vékony vonallal ezt jelölni kell. Kiemelt részlet (c): A vetület egy részének különállóan kinagyított képe a tárgy alakjának, méretének pontosítására, bemutatására. A kiemelt részletet a következő ábra szerint kell megrajzolni és betűvel jelölni. A kiemelt részlet különbözhet a vetület fajtája szerint (pl. lehet metszet, ill. nézet). Sík felületet kiemelő átló (d): Ha a rajzon a tárgy sík felületeinek kiemelése szükséges, akkor a következő ábra szerint jelöljük. Szélső állás jelölése (e): Mozgó alkatrész szélső állását vékony kétpont – vonallal ábrázoljuk. A mozgó alkatrésznek csak a körvonalát kell megrajzolni ábra Egyszerűsítések- 11

13 Törés (f) (hosszú tárgyak): Hosszú tárgyak ábrázolásakor az ábráról következtethető rész elhagyható. Ezt töréssel valósítjuk meg. A törés vonala vékony, vonalzóval vagy szabadkézzel húzott vonal. Ismétlődő elemek (g): A tárgy egyenletesen ismétlődő elemeit a tárgy elején és végén kell kirajzolni, a többit egyszerűsítve ábrázoljuk. A jobboldali ábra az ismétlődő elemek számát tünteti fel. Kiterítés (h): Kiterített nézetben ábrázolható a görbe vagy a hajlított tárgy. A kiterítés jelében a kör átmérője legalább 6 mm legyen Metszeti ábrázolás 11 A metszet keletkezése, fogalma: A metszeti ábrázolás lényege: a testet gondolatban egy vagy több síkkal elmetsszük, a hozzánk közelebb eső részt eltávolítjuk, és a megmaradó részről a vetületi ábrázolás szabályai szerint nézetet készítünk. A metszősík mögött lévő éleket és nézetvonalakat minden esetben meg kell rajzolni, vastag folytonos vonallal. Azokat a felületeket, amelyeket a metszősík átszel, a rajzon vonalkázással érzékeltetjük. A vonalkázást általában os szögben jobbra vagy balra dőlő vékony folytonos vonalakkal végezzük. A vonalkázás sűrűségét úgy kell 13. ábra- metszet megválasztani, hogy az elmetszett résznek összefüggő jellege legyen. Nagyobb felületeket ritkábban, kisebbeket sűrűbben vonalkázunk (általában 1,5-10 mm sűrűséget használunk). A metszet jelölései: A metszősíknak azon a képsíkon jelentkező vetületét, amelyre merőleges, a metszősík nyomvonalának nevezzük. A nyomvonalat a végződéseknél és az irányváltásoknál vastag vonalszakasszal jelöljük. A vastag vonalszakasz ne metssze az ábra kontúrvonalát, és lehetőleg azon kívül helyezkedjen el. A nyomvonal vastag vége elhagyható, ha a metszet szimmetriasíkban készült. 14. ábra- metszet jelölés A vetítés irányát a vastag vonalszakaszra merőlegesen rajzolt nyíllal tüntetjük fel, ahol a nyíl szára vékony vonal és kétszerese a méretnyílnak. A nyilakat úgy kell elhelyezni, hogy a vastagított vonalszakasz kb. 2 milliméterrel túlnyúljon a nyíl hegyén. A nyomvonalszakasz végein a vetítés irányát jelölő nyilak szára mellé esetenként mindig alulról olvashatóan egy-egy azonos betűt írunk és a metszet rajza felett ugyanazokat a betűket kötőjellel összekapcsolva helyezzük el feliratként. A metszet fajtái: Egyszerű metszet (egy metszősík van): ábra- 12

14 Teljes metszet (a) Félnézet- félmetszet (b) Részmetszet (kitörés) (c) Összetett metszet Lépcsősmetszet (d) Befordított metszet (e) Befordított lépcsős metszet (f) Szelvény: Kontúrvonalon belül (g) Kontúrvonalon kívül (h) (a) (b) (c) (d) (e) (f) 12 (g) (h) Metszetrajzolási szabályok:13 Csatlakozó alkatrészek: A csatlakozó alkatrészeket különböző irányú vonalkázással kell megkülönböztetni. Ha az irány megválasztásával nem lehet a részek különállóságát eléggé szemléltetni, akkor különböző sűrűségű, vagy egymáshoz képest eltolt vonalkázást kell alkalmazni. Az olyan keskeny metszett felületeket, amelyeken a vonalkázás már nem alkalmazható, teljesen befeketítjük. Vékony lemezek metszve: 2-3 mm-nél vékonyabb lemezek metszett felületeit kiemelt vonallal rajzoljuk, és a lemezeket egymástól vonalvastagságnyira széthúzva ábrázoljuk. Nem metszhető: 15. ábra- vékony lemez metszve a. Egyszerű tömör tárgyak, részletek (pl.: golyóscsapágy golyója) 12 Metszet fajtái ábra- 13

15 1.3. Anyagfajták jelölése b. Hosszabbik tengelye mentén olyan tárgy, melynek egyik kiterjedése lényegesen nagyobb, mint a másik (pl.: bordák, küllők, szegecsek, csapok, szegek, csapszegek, csavarorsók hosszában). c. Az a tárgy, melynek metszete nem mond többet, mint a nézete. Fémes anyag Beton Műanyag Üveg Fa keresztmetszet Szemcsés anyag Fa hosszmetszet Folyadék 1.4. Varratjelölések 14 Alak Jelölés Megnevez és Alak Jelölés Megnevez és Peremvarrat fél V varrat I varrat fél Y varrat V varrat U varrat kettős V varrat kettős U varrat Y varrat J varrat Kettős Y varrat kettős J varrat 14 Anyagfajták- Varratjelölések- 14

16 Sarokvarratok fajtái: 15 Alak Jelölés Megnevezés 1.5. Hegesztési helyzetek szabványos jelölése Sarokvarrat Domború sarokvarrat Homorú sarokvarrat Kettős sarokvarrat Tompavarrat Sarokvarrat Cső tompavarrata Cső-lemez sarokvarrata PA vízszintes helyzet PA vályúhelyzet Cső forog PA Csőtengely vízszintes PB vízszintes álló sarokvarrat Cső rögzített Cső forog PB Csőtengely PB Csőtengely PC haránthelyzet Cső rögzített PC Csőtengely függőleges PE fej feletti hegesztés PD fej feletti hegesztés Cső rögzített PD fej feletti hegesztés PF függőleges (felfelé) hegesztés PF függőleges (felfelé) hegesztés Cső rögzített PF Csőtengely vízszintes H-LO45 Csőtengely ban Cső rögzített PF Csőtengely vízszintes PG függőleges (lefelé) hegesztés PG függőleges (lefelé) hegesztés Cső rögzített PG Csőtengely vízszintes J-LO45 csőtengely ban Cső rögzített PG Csőtengely vízszintes 15 Sarokvarratok- Hegesztési helyzetek- 15

17 1.6. Gépelemek Csavarmenet: Csapágyak: Orsómenet: Rugók: Menetes furat: Fogaskerék: Lánchajtás: Összecsavart orsó és anyamenet: 1.7. Gépipari anyagok jellemzői 16 Jellemző alapján négy csoportot különböztetünk meg: Vegyi jellemzők leírják az anyag: felépítését pl.: atomszerkezetét, atomok kötési hajlandóságát, vegyületeit pl.: az oxigénnel alkotott vegyületeket, a korrózióállóságot, ötvözhetőséget, átalakulásait pl.: elégetéskor, 16 Gépelemek- 16

18 Fizikai jellemzők leírják az anyag: külső állapotát pl.: halmazállapotát, sűrűségét, Fémek sűrűsége kg/dm 3 Fém ρ Fém ρ Fém ρ Li 0,54 Cr 7,10 Ni 8,90 Mg 1,74 Zn 7,13 Cu 8,93 Be 1,85 Sn 7,30 Mo 10,20 Al 2,70 Mn 7,40 Pb 11,34 Ti 4,30 Fe 7,86 W 19,20 V 5,30 Co 8,60 Au 19,30 Sb 6,70 Cd 8,70 Os 22,50 Könnyűfémek, ha ρ 5kg/dm3 állapotváltozásait pl.: alakváltozását, hő tágulását, Fémek olvadáspontja 0 C Fém t olv Fém t olv Fém t olv Li 178 Cr 1565 Ni 1452 Mg 650 Zn 419 Cu 1083 Be 1278 Sn 232 Mo 2600 Al 660 Mn 1260 Pb 327 Pt 1774 Fe 1536 W 3370 V 1715 Co 1490 Au 1063 Sb 630 Cd 321 Os 2500 egyes tulajdonságait pl.: hő- és elektromos vezetőképességét, Mechanikai jellemzők leírják az anyag: mechanikai tulajdonságait szilárdság: az anyagban a külső erők (terhelések) hatására jelentkező ellenállás, azaz a teherbírás mutatója. szívósság: az anyag olyan tulajdonsága, amellyel ellenáll a dinamikus terhelések hatásának. rugalmasság: azt mutatja, hogy mekkora terhelést bír el az anyag maradó alakváltozás nélkül. ridegség: az anyagok csak kis mértékben szenvednek rugalmas alakváltozást, a terhelés hatására inkább törnek. keménység: az anyag felületének más test behatolásával szembeni ellenállása. viselkedését külső erők pl.: húzó, nyomó, hajlító, nyíró és csavaró erők, Technológiai jellemzők leírják az anyag viselkedését a feldolgozás és megmunkálás során: alakítás kémiai vagy fizikai változással pl.: öntés, fémporok sajtolása, képlékeny alakítás a test alakjának megváltoztatása pl.: kovácsolás, hidegalakítás: a szilárd test alakjának megváltoztatása pl.: fúrás, kötések létesítése pl.: hegesztés ábra- anyagok jellemzői Korrózió A fémekben a környezeti hatások következtében változások következnek be. Mivel a fém a környezettel a felületén érintkezik, ezek a változások a felületről, vagy a kristályok határvonala mentén indulnak és sok esetben az anyag teljes lebomlásához, ábra- 17

19 roncsolódásához, tönkremeneteléhez vezetnek. Az ilyen jelenségeket korróziónak nevezzük. A kémiai korrózió a levegő oxigénjének valamint savak, lúgok és sók hatására lép fel. A korrózió természetes folyamat. A legtöbb fém érceiben oxigénnel, vízzel, kénnel, szénnel kapcsolódik. A feldolgozás során jelentős mennyiségű energia felhasználásával ezeket a kötéseket felbontják. Ezért a feldolgozás követően a fémek igyekeznek eredeti állapotukba visszajutni, és ismét kötéseket kialakítani. A fémek korrózióval szembeni ellenálló képessége különböző: Az acél rozsdával szembeni ellenálló képessége annál jobb, minél alacsonyabb a széntartalma. A nemesfémek a korrózióval szemben különösen ellenállók. Az ötvözött acélok a korrózióval szemben ellenállóbbak, mint az ötvözetlen acélok. Vannak olyan fémek, amelyek felületén tömör oxidréteg alakul ki, amely megvédi a további oxidációtól. Ilyen pl. az alumínium, vagy a réz. Ez utóbbinak a felületén zöldes színű patina réteg alakul ki. A felhasználó számára a korrózió legismertebb megjelenési formája a felületi-, a lyuk-, és a réskorrózió. A felületi korrózió esetén, a fémszerkezet felületén egyenletes, egybefüggő rozsdaréteg alakul ki. Lyuk és vájat korrózió: A felületi réteg alá hatoló, éles határvonalú, kis felületű, de nagy mélységű korróziós károsodás. Az alkatrész szilárdságát jelentős mértékben csökkenti. Réskorrózió: szűk résekbe szivárgó elektrolit (pl. a levegő nedvességtartalma) hatására fellépő, a rés felületén jelentkező korrózió. Mindenütt előáll, ahol az érintkező felületek között nincs megfelelő tömítőanyag. Jelentkezik pl. ponthegesztéssel összefogatott lemezek, csavaranya és alátét, szegecsfej és lemez között. Kristályközi korrózió: különböző ötvözőanyagok határfelületein alakul ki. Hatására a felületen repedések indulnak ki, amely tovább terjed az anyag belseje felé. Az elektrokémiai korrózió jelensége: különböző anyagú fémek elektrolitba mártva galvánelemként viselkednek. Vassal való érintkezéskor korrodálnakoldódnak 18 A vas korrodálódik oldódik ezekkel az anyagokkal való érintkezéskor Mg Al Zn Cr Fe Ni Sn Pb H Cu C Ag Pl Au Kevésbé nemes Nemes A jelenséghez áramvezető folyadék szükséges, ezért fontos a különböző anyagok összeszerelésekor a közvetlen érintkezés elkerülése. Kontaktkorrózió: Különböző anyagú fém alkatrészek összeszerelésénél az érintkezési felületeken jön létre. Ebben az esetben mindig a kevésbé nemes fém károsodik. Kontaktkorrózió alakul ki pl. réz, vagy horganylemezek acél csavarral való kötése esetén.

20 Korrózióvédelem: A korrózió megelőzésének lehetőségei. A fémek felületének védelme, korrózióálló ötvözetek készítése. Igen költséges, ezért a felületkezelés az elterjedtebb a korrózióvédelemben. A felületvédelemnek két fajtája: Passzív – a felület elzárása a környezettől (pl.: mázolás, lakkozás, zománcozás, passzív réteg kialakítása – alumínium oxidrétegének megnövelése, fémbevonat készítése – ónnal, nikkellel). Aktív – azok az eljárások, melyeknél a védőhatás a bevonat megsérülésével nem szűnik meg (pl.: fémbevonat készítésével – cink, katódos fémvédelmi eljárás során a megvédendő szerkezethez egy nagyobb redukáló képességű fémet kapcsolnak – magnézium-alumínium ötvözet) Gépipari anyagok típusai Gépipari vasötvözetek Alapanyaga a nyersvas, melynek szén tartalma 3-5%. A szén mellett más elemeket is tartalmaz, melynek egy része: kívánatos (pl.: szilícium, mangán, nikkel, króm, volfrám, molibdén, vanádium), nem kívánatos (pl.: foszfor, kén, arzén, réz) A nyersvas két fő csoportja: fehér nyersvas, felhasználási területe az a célgyártás és a temperöntvények előállítása, szürkenyersvas, felhasználási területe az öntészeti vas előállítása. Acélok Felhasználásuk szerint lehetek: Szerkezeti acélok (C= 0,1-0,6%), olyan hegesztett szerkezetek, forgácsolt alkatrészek és képlékeny alakítással gyártott termékekhez alkalmasak, amelyekkel szemben semmilyen különleges igénybevételt, technológiai követelményt nem támasztunk. Finomszemcsés acélok (C <0,2%) jól hegeszthetők, edződésre kevésbé hajlamos. Automata acélok (S>0,3%) tömegcikkek anyagai, jellemző alkalmazási területük a csavarok és a csavaranyák. Képlékeny alakításra alkalmas acélok zömítéssel, sajtolással, folyatással, menetmángorlással stb. járó, térfogat-alakító eljárásoknál alkalmazzák. A különleges igényeket kielégítő alakításokhoz pl.: karosszériaépítés céljára is használják, szén tartalma 0,1% alatt van, a foszfor és a kén tartalom pedig – mélyhúzás miatt – 0,07% alatt van. Feltétel nélkül jól hegeszthető szerkezeti acél öt fő elemének jellemző értékei: C max=0,25% Mn=0,6-1,2% Si=0,2-0,6% S max=0,04% P max=0,04% Szerszámacélok ötvözetlen vagy ötvözött nemesacélok. A velük szemben támasztott követelmények a nagy szilárdság, a keménység és a 19

21 kopásállóság, a szívósság, a jó hővezetés és termikus fáradással szembeni ellenállás, mérettartósság. Ötvözetlen szerszámacélok felhasználási területük szerint szobahőmérsékleten működő vágó, fúró, maró szerszámokhoz, kéziszerszámokhoz. Ötvözött szerszámacélok fajtái: hidegalakító szerszámacélok, szívós magjuk és kemény felületük van, meleg alakító szerszámacélok, nagyobb üzemi hőmérsékleten is szavatolják a szerszámacél követelményeit. Gyorsacélok elsősorban forgácsolószerszámok gyártásához használják pl.: fúrók, marók, dörzsárak, menetvágók. Különleges acélok Nemesíthető acélok fő ötvözőjük a mangán és a króm. Betétben edzhető acélok. Karosszériaépítésre használt acélok kritériumai: mélyhúzható, hajlítható, nyújtható, hegeszthető. Hagyományos acél jellemzői: C=0,1%+Mn+Si. Mikroötvözött acélok: C=0,05%+Mn, Al, V, Ti, Mo, P, S, Nb. Foszfor ötvözésű acélok. Intersztíciós acélok: Ti+Nb. Duál fázisú acélok: Mn, Si, V, W, Cr, Ni, B, Nb, Ti, S, P 0%. Karbitképzők, nitrit képzők. Bake Hardening (BH) acél: sütőkeményedés, C-on történik a beégetés, kiválás Acélok szabványos jelölése: G S 355 J2 G2 W Cu5 G – csak öntvényeknél és csak G lehet S – szerkezeti acél (P- nyomástartó edény, L- csővezeték acél, E gépacél, B- betonacél) fő tulajdonság: R eh=355mpa J2 – kiegészítő jel: 27J-20 0 C (M- termo mechanikusan kezelt, N- Normalizált, Q- nemesített) G2 – kiegészítő tulajdonság: G2 – csillapított W – időjárásálló Cu5 – Cu*10 Öntvények kémiai összetétel szerinti jelölés szorzók: Cr, Co, Mn, Al, Be, Cu, Mo, Nb, Ce, N, P, S B Ni, Si, W Pb, Ta, Ti, V, Zr Acélöntvények típusai: ötvözetlen acélöntvény, felhasználási területe pl.: hajtóműház, szivattyúház, fogaskerék. ötvözött acélöntvények, vízturbina és szivattyúgyártás alapanyagai. 20

22 Öntöttvasak, kiindulási anyaga 3-5% széntartalmú nyersvas: ötvözetlen öntöttvas (rideg, nehezen alakítható), szürke nyersvas (jól megmunkálható), lemezgrafitos (jól forgácsolható, korrózióálló, kopásálló, rezgéscsillapító hatású), gömbgrafitos (nagyon előnyös mechanikai tulajdonságú), Nemvasfémek Alumínium és ötvözetei: A közlekedés, a fém és villamos ipar, az építészet és a háztartás számos területén megtalálható. A színalumínium C olvadáspontú, kiváló villamos és hővezető anyag. Korrózióállóságát a felületén lévő vékony összefüggő nagy olvadáspontú ( C) oxidrétegnek köszönheti. Nem mérgező, jól alakítható és megmunkálható, jól önthető fém. Főbb ötvözői a mangán, a szilícium, a cink, a magnézium és a réz. Elterjedésének okai: extrém tartóssága, alacsony súlya, korrózióállósága, újrahasznosíthatósága. Az alkatrészek fejlődése, folyamatosan csökkenő súlyuk, változatlan szilárdsági követelményekkel megsokszorozta az alumínium ötvözetek felhasználását. Iparilag rendelkezésre álló gyártási eljárások (öntés, hengerléses nyomásos öntés) a majdnem korlátok nélküli formálhatóságuk az ipar számára sokoldalú alkalmazásokat nyitottak meg. Több mint 1000 különféle alumíniumötvözetet tartunk számon. Speciális fejlesztések, melyeknek célja az alapanyag tulajdonágainak javítására irányul. Megkülönböztetési lehetőségei: Alakítható ötvözetek és ezek hegesztési hozaganyagai (lemezek, szalagok, profilok, rudak, csövek). Öntvények és ezek hegesztési hozaganyagai. Edzhető ötvözetek A keményítést vagy lágyítást szolgáló hőkezelések és a különböző anyagösszetételek által teljesen eltérő tulajdonságok érhetők el (szívósság, tömörség, korrózióállóság, vezetőképesség, megmunkálhatóság és az anyag optikai megjelenése). Nem edzhető ötvözetek Alumínium ötvözetek Al – Cu DURAL ötvözetek – nemesíthető (Rm= MPa) – nem korrózióálló – melegen alakíthatók, forgácsolhatók – nehezen önthetők – szerkezeti anyagként alkalmazzuk Al – Cu – Mg (dúralumínium) Al – Mg HIDRONÁLIUM ötvözetek – nem nemesíthető – közepes szilárdságú ötvözetek – jól forgácsolhatók – hidegen is jól alakíthatók (kisebb Mg tartalmú ötvözetek) – jól önthetők, fényesíthetők, hegeszthetők Al – Mg – Si – nemesíthető 21 Al – Si SZILUMIN ötvözetek – nem nemesíthető – képlékenyen nem alakíthatók – jól önthetők (9-12%Si) – öntött állapotban Rm= MPA – korrózióállóak Al – Si – Cu (szilumin β) – nemesíthető

23 – önnemesedő – nagyobb szilárdságú Al – Cu – Ni (Y-fém) – jól önthető Al – Cu – Zn – Mg (szuper-duralumínium) – nagy szilárdságú ötvözet Al – Cu – Si – önthető ötvözetek – korrózióálló – Mg+Si1% (antikorrodál) – szilárd, korrózióálló ötvözetek AL – Mg – Mn – közepes szilárdságú – korrózióálló ötvözetek – jól forgácsolható – nem korrózióálló Al – Si – Mg (szilumin γ) – nemesíthető – nagy szilárdságú ötvzetek Alumínium felhasználása az autóiparban: Megjelenését az akár 40%-os súlycsökkenés indokolta. A felhasznált ötvözetek: AlMgSi, AlMg. Az alkalmazott kötési módok: Oldható kötések: csavarkötés- galvanikus bevonattal. Nem oldható kötések: szegecselés (alumínium vagy galvanizált acél), sajtolt kötés, ragasztásos kötés, hegesztés (kerülendő a szükséges nagy hő bevitel miatt). Javítási módszerei: Egyengetés- a hagyományos meleg egyengetés nem alkalmazható az alumínium kilágyulása miatt, ezért a melegítés hőlégfúvóval C-ig történik. Hidegegyengetésnél repedések keletkezhetnek. Részelem cserés- az eljárás ugyanaz, mint az acélnál. Teljes elemcserés módszer- kötés oldása (szegecs eltávolítása, hegesztés bontás), új kötés létrehozása (hegesztés, szegecselés) Vázegyengetés- karosszéria húzató padon történik, megfelelő rögzítés és kitámasztás mellett. Ragasztás- előnyei (megfelelő szilárdság, nincs hő bevitel, korrózióvédelem) miatt gyakran alkalmazott nem oldható kötés az alumínium karosszériák gyártásánál, javításánál. Titán és ötvözetei: nagy olvadáspontú ( C) könnyűfém. Hő tágulása és hővezető képessége hasonló az ötvözött acélokéhoz, de korrózióállósága sokkal jobb. Legjelentősebbek a titánnak az alumíniummal és ónnal, illetve alumíniummal és vanádiummal alkotott nagy szilárdságú melegszilárd, C-ig kúszásálló, korrózió és saválló, hegeszthető ötvözetei. A színtitánt a vegyipar, az egészségügy (implantáció), titánötvözeteket a repülőgépipar, rakéta és űrkutatás használja. Réz és ötvözetei: a színréz a vasnál nehezebb, C-on olvadó, jól alakítható színesfém. Színe vörös, felülete ellenáll az időjárási hatásoknak, a szerves savaknak, de a nedves levegő oxidálja, idővel sötétzöld patina fedi be. Hővezető képessége hatszor nagyobb az acélnál, villamos vezetőképessége az ezüst után a legjobb. A rézből lemezek, csövek, rudak stb. készülnek. Ötvözetei: Sárgaréz: a réz cinkkel alkotott ötvözete. A műszaki gyakorlat számára az 56% feletti réztartalmú ötvözetek a jelentősek. Ennél 22

24 kisebb réztartalmú ötvözetek keménységük és ridegségük miatt nem használhatóak. Bronz: réz- ón ötvözet, amely 2-15% ónt tartalmaz. A sárgaréznél is jobb a korrózióállósága. Nagy szilárdságú, kopásálló és jó siklási tulajdonságú. Réz-ólom ötvözet: legfeljebb 26% ólomtartalmú rézötvözet. A legjobb súrlódási tulajdonságú alapanyag. Nagy felületi nyomásnak kitett, nagy csúszási sebességű siklócsapágyak alapanyaga. Az ólomötvözés folytán önkenő tulajdonságú. Réz- alumínium ötvözet: 4-11% alumínium tartalmú rézötvözet, korrózióálló, nagy szilárdságú, jól hegeszthető, de rosszul forrasztható ötvözet. Alkalmazása saválló alkatrészek, vegyipari berendezésekben koptatóhatásnak kitett alkatrészek. Cink és ötvözetei: a cink C-on olvadó, kékesfehér színű, sima felületein csillogó fém. Szobahőmérsékleten és C fölötti hőmérsékleten rideg, C illetve C között lágy és jól alakítható. A cink felülete matt szürke, majd fehéres oxidréteg keletkezik rajta, ami védi az alatta lévő fémet a további oxidációtól, ezért fémek bevonására használjuk. Savak és lúgok oldják. Jó villamosvezető, jól önthető. Az ón és ötvözetei: C-on olvadó ezüstös színű fém. A korróziónak ellenáll, de a savak és lúgok megtámadják. Ellenáll élelmiszereknek, alkohol tartalmú italoknak, olajnak és üzemanyagoknak. Lágy, jól forgácsolható, hidegen jól alakítható kb C-on azonban nagyon rideggé válik. Kiváló forraszanyag. Bevonatként lemezek, csövek korrózióvédelmére is használjuk. Az ólom és ötvözetei: C-on olvadó, kékes-szürke színű, sima felületén ezüstfehéren csillogó fém. Erősen mérgező. Lágy, jól önthető, forrasztható és hegeszthető, hidegen és melegen is alakítható. Felületén oxidréteg alakul ki, mely megvédi a további oxidációtól. Különösen savakkal szemben korrózióálló. Felhasználása tetőfedésre, savtartályok bélelésére, sörétek készítésére valamint sugárvédelemre használják. Műanyagok A műanyagok mesterséges úton előállított, vagy átalakított óriásmolekulájú anyagok, szerves polimerek. Alapvetően három fő csoportra lehet osztani: a hőre keményedő, a hőre lágyuló, illetve a rugalmas műanyagokra. Polikondenzáció: kondenzációs folyamat közben keletkeznek, ami azt jelenti, hogy a monomerek makromolekulává alakulása során melléktermék, jobbára víz keletkezik. Ilyen műanyag például a PET, a polikarbonát, a PBT, a nylon, a poliamidok, a bakelit. Láncpolimerizáció: a polimerizáció során a monomerek melléktermék keletkezése nélkül egyesülnek óriásmolekulává. Az egyik legleterjedtebb polimerizációs műanyag a polietilén, de ilyen eljárással készül például a polipropilén, a PVC, a PTFE vagy a polisztirol is. A műanyagok ismertebb típusai: Polietilén (PE): sátorfólia, szatyor, palack, elektromos vezetők szigetelésére, vízvezeték, hordók, csövek, vezetékek, háztartási eszközök készítésére. 23

25 Polipropilén (PP): élelmiszeripari csomagolás, háztartási eszközök, járműalkatrész (például lökhárító), kötelek, húrok, szőnyegek, ragasztószalagok, tartályok, csomagolófóliák háztartási eszközök készítése. Poli Vinil-Klorid (PVC): csőgyártás, kábelborítás, zuhanyfüggöny, ablakkeret, padlóburkoló, fóliák (viaszosvászon, linóleum), cipők és táskák késztésére felhasznált műbőr, elektronikai készülékek alkotórészei, játékok, szigetelők gyártására használt polimer. Poliuretán (PU): szigetelő hab, tűzvédelmi hab, autóipar. Polikarbonát (PC): CD, napszemüveg, pajzsok, biztonsági üveg, jelzőlámpa, lencsék. Polisztirol: porózus anyagok (szivacsok), expandált sztirol (hő és hangszigetelő) és csomagolóanyagok gyártására. Műanyagok hegesztése A műanyagok azon csoportja hegeszthető jól, mely hőre lágyul, ezért fontos, az adott műanyag beazonosítása. A műanyagok hegesztése nem tér el nagyban az acélok lánghegesztésétől. Az anyagokat hevítjük, molekuláik között a kötések feloldódnak, így az anyag rugalmassá válik csak úgy, mint a hozaganyag, amit az összekötendő műanyagokba nyomunk és így hozzuk létre a hegesztett kötést. Hőforrásként elektromos forrólevegős hevítő pisztolyt használunk. Célszerű, ha a berendezésünk hőmérséklete fokozatmentesen szabályozható C-ig. Faanyagok A tömör fa elveszítette egykori jelentőségét a karosszéria gyártásában. Napjainkban a leginkább tehergépjárművek rakfelületein, oldalfalain kap szerepet, azonban megfigyelhető a feldolgozott nemesített fák újbóli felfedezése díszítőelemként az utastérben. A fa mintázatának jelenléte egyedi hangulatot kölcsönöz az autó belső terének Fémek alakítási eljárásai Halmazállapot változtatások (öntészet) Külső erők hatásával Tömegük egyben tartásával: Kovácsolás: kovácsoláskor a fémet általában két szerszám, alakító felületei között ütésekkel vagy nyomással formálják melegen, hidegen vagy félmelegen. A szövetszerkezetet kedvezően befolyásolja, a munkadarab mechanikai tulajdonságai javulnak. Lehet kézi-, szabadalakító- vagy süllyesztékes kovácsolás ábra- 24

26 17. ábra- kovácsolási műveletek Sajtolás: a műveletet a sajtológépre szerelt megmunkáló szerszámok rendeltetése határozza meg. Ennek megfelelően van: darabolás, kivágás, hajlítás, mélyhúzás, folyatás, húzás, fémnyomás (dombornyomás), egyengetés, hidegzömítés. 18. ábra- sajtológép elvi felépítése Hengerlés: az alakítást egymással szemben elhelyezett forgó hengerek végzik. Az adott termék hengerlésére telepített egységet hengersornak nevezzük. A hengerlést végezhetik melegen és hidegen, de az alakítás első fázisa mindig a meleg hengerlés. Termékei: rúd- és idomacélok, hengerhuzalok, lapos termékek, varrat nélküli csövek. 19. ábra- hengerlés elvi vázlat 25

27 Húzás: Képlékeny alakítás, mely során a kiinduló anyagot egy kúp alakú szerszámon áthúzva kisebb keresztmetszetű darabot kapunk. Húzással drótokat, rudakat, csöveket, huzalokat gyártanak ábra- húzás Hidegfolyatás: a fémek süllyesztékes kovácsolása speciális változatának tekinthető. Erősen változó keresztmetszetű, vagy nagy keresztmetszetváltoztatást igénylő tömör vagy üreges darabok előállítására használják. Porkohászat: Az eljáráshoz megfelelő finomságú porokat állítanak elő, ezeket a kívánt 21. ábra- hidegfolyatás összetételnek megfelelő arányban összekeverik, és az így előállított alapanyagot hidegen összesajtolják, végül adott hőmérsékleten hőkezelik (zsugorítják). Termékei méretpontosak és jó minőségűek, viszont csak kisméretű termékek állíthatók elő. Zömítés: Olyan alakító eljárás, mely során a munkadarab keresztmetszete nő, hosszúsága csökken. A karosszérialakatos szakmában gyakran alkalmazott lemezalakítási eljárás egyengetéskor illetve meghatározott formájú pótelemek készítésekor elengedhetetlen alakító eljárás. 20 Nyújtás: A zömítés ellentéte. A 22. ábra- nyújtó- zömítő berendezés munkadarab keresztmetszete csökken, hossza pedig megnő. Ismerete szintén elengedhetetlen a karosszéria javításánál ábra- cuccokjucustol.ucoz.hu/_ld/1/138_6.tetel.doc 19. ábra ábra ábra ábra- 26

28 Veszteséggel: Darabolás: Szabályos: Vágás: az anyagra merőlegesen tartott pengével végezzük, melyet az anyag irányába mozgatunk. Metszés: pengével végezzük, úgy hogy a pengét az előtoló mozgás mellett oldalirányba is elmozgatjuk. Nyírás: két pengével végezzük, a két penge egy síkban, egymás mellet, egymással szemben mozog. Lyukasztás: két penge mozog egy síkban egymás mellett, egymással szemben. Míg a nyírásnál nyitott vonal mentén, addig a lyukasztásnál zárt vonal mentén darabolunk. Harapás: két pengével végezzük, melyek egy síkban egymással szemben mozognak. Szabálytalan: törés, zúzás, aprítás. Forgácsolás: a felesleges anyagmennyiség leválasztása apró darabokban. Jellemző mozgásai: főmozgás (forgácsoláshoz szükséges forgatónyomatékot biztosítja), mellékmozgások (a forgácsolószerszámok mozgásai, mely lehet előtolás irányú és fogásvétel irányú). Kézi: Faragás: a forgács leválasztást több vágóél is végezheti. Fűrészelés: anyagok darabolására, azokon ki- és bevágások készítésére használják. Reszelés: viszonylag kis anyagmennyiség eltávolítására szolgáló művelet. Vésés: egyélű szerszámmal végzett forgácsleválasztó eljárás. Menetfúrás: meglévő furatba történő menet késztése. Menetmetszés: hengeres test külső felületére készített menet. Dörzsárazás: meglévő furat előírt pontosságra történő megmunkálása. Gépi: Fúrás: két vagy több élű forgácsleválasztó eljárás, mellyel a munkadarabon furatokat készítünk. Típusai: átmenő- vagy zsákfurat. Gépi fűrészelés: nagyobb munkadarabok darabolására alkalmazzuk, fő típusai a keretes-, kör-, szalag- és kivágóvagy szúró fűrészgépek. Esztergálás: forgástestek megmunkálására való forgácsolási eljárás. Marás: szabályosan egy- vagy több élű forgácsoló szerszámmal végzett forgácsoló eljárás. A marásnak két alapeljárása van: a palástmarás és a homlokmarás. Gyalulás: egyélű szerszámmal, egyenes vonalú, váltakozó irányú főmozgással és szakaszos mellékmozgással (előtolással) végzett forgácsolás. 27

29 Köszörülés: szabálytalan él geometriájú szerszámmal végzett forgácsolási művelet. A köszörülés szerszáma a köszörűkorong. 2. Kötések készítése A kötés fogalma: alkatrészek egymáshoz való kötése oldható vagy nem oldható formában. Oldható a kötés akkor, ha a kötésben résztvevő alkatrészek egyikét sem roncsoljuk a kötés oldásához, a kötésben résztvevő elemek újra használhatóak. Nem oldható, ha legalább az egyik – a kötésben résztvevő alkatrésznek sérülnie kell a kötés oldásához, a kötésben résztvevő elemek nem használhatóak újra. Oldható kötések: A: erővel kötés B: alakkal kötés – csavarkötések – sasszeges kötések – ékek- reteszek – huzalos kötések – csapszeges kötések – körhagyós kötés – lemezvillák – szuronyzár – zárótárcsa – rugósgyűrűk Nem oldható kötések: A: anyaggal kötések B: alakkal kötések – hegesztés – szegecselés – forrasztás – peremezés – ragasztás – korcolás 2.1. Oldható kötések Csavarkötés Fogalma: ha egy derékszögű háromszöget egy henger felületére csavarunk csavarvonal keletkezik. Ha ezen a csavarvonalon egy síkidomot úgy vezetünk végig, hogy síkja mindig átmegy a henger felületén, akkor a síkidom alakjától függő profilú menetet kapunk. A síkidom lehet: éles menet, lapos menet, trapézmenet, fűrész és zsinórmenet. Ha a megmunkálás a henger külső felületébe készül, akkor csavarmenetről, ha hengeres furatba, akkor anyamenetről beszélünk. Célja: két vagy több szerkezeti elem viszonylagos rögzítése. A csavarok funkciója lehet kötés és mozgatás A csavarmenetek jellemzői: Kötő: Normál métermenet: csúcsszöge 60 fokos, 28

30 Finom métermenet: csúcsszöge szintén 60 fokos, de a normál métermenetnél kisebb a menetosztása, így szilárdsága nagyobb. Csőmenet: azonos a normál withworth menettel, de sűrűbb menetű. Withworth menet: 55 fokos csúcsszögű, külső, átmérője collrendszerben van megadva. 23. ábra- metrikus menet Mozgató csavarok: 21 Lapos menet: hatásfoka jó, ezért ma is alkalmazzák. Trapézmenet: egyszerű emelőknél alkalmazzák. Hatásfoka megközelíti a lapos menetét, de egyszerűbb a gyártása. Fűrészmenet: leginkább akkor használják, amikor az egyik irányú mozgatásnál nagyobb és dinamikusabb erőhatások lépnek fel. 24. ábra- csavarmenet típusok A csavarok rendeltetésük szerint többfélék lehetnek pl.: hatlapfejű, belső kulcsnyílású, fejnélküli-hernyócsavar, süllyesztett fejű, lemez és facsavarok stb ábra- csavarfej típusok A csavaranyákról szintén ez mondható el pl.: hatlapú csavaranyák, koronás csavaranyák, zárt csavaranyák, hatlapú gömbfelfekvésű csavaranyák stb. minimális magassága: m=0,8xd. Anyaguk szintén a rendeltetéstől függően változhat. Mechanikai tulajdonságaikat a fejen feltüntetett számok jelölik. Pl.: 6.8 a számpárok jelentése: az első számot a hatot ábra ábra- Kun Csaba: Csavarkötés létrehozása, szerszámai. Komplex szerelési feladat. 29

31 megszorozva százzal a csavar szakítószilárdságát kapjuk meg N/mm 2 -ben. Ha a két számot (6 és 8) összeszorozzuk egymással és tízzel is megszorozzuk akkor a csavar minimális folyáshatárát kapjuk N/mm 2 -ben. Acélcsavaroknál csak egy számot látunk, melyet százzal szorozva a csavar szakítószilárdságát kapjuk meg N/mm 2 -ben. 26. ábra- csavaranyák típusai A csavarkötésnél használt alátétek célja: az összekötendő elemek felületének védelme (benyomódás, csavar vagy anya berágódása), kilazulás elleni védelem. 27. ábra- alátétek típusai A csavarkötés biztosítása: ellenanyával, orros-rugós alátéttel, koronás anyánál sasszeggel, biztosítólemezekkel, önzáró anyákkal, illetve menetrögzítő ragasztókkal Csapszeges kötés 22 Fogalma: Állandó keresztmetszetű az átmérőjükhöz képest viszonylag rövid, kör keresztmetszetű kötőelem, amelyek a csuklós szerkezetekben az erőátadáson kívül lehetővé teszik a két szomszédos elem viszonylagos elfordulását esetleg együttmozgását is. 28. ábra- csapszeg Ék- és reteszkötések Fogalma: általában forgó tengelyeken elhelyezett nyomatékátvivő elemek (fogaskerekek, szíjtárcsák stb.) tangenciális elmozdulásának megakadályozására alkalmazzák ábra- Kun Csaba: Csavarkötés létrehozása, szerszámai. Komplex szerelési feladat. 28. ábra- 30

32 Ékkötés: Hátránya a viszonylag kis nyomaték átvitelére alkalmas és excentrikussá válik a rögzített gépelem. Előnye, hogy a tengelyt nem szükséges megmunkálni, tehát olcsó. Reteszkötés: Hátránya, hogy drága, mivel a tengely megmunkálása szükséges. Előnye, hogy nagyobb az átvihető nyomaték és a gépelem nem válik a tengelyen excentrikussá ábra- ékkötés 2.2. Nem oldható kötések Hegesztés Két vagy több munkadarab egyesítése – kohéziós (a hegesztett anyagok atomjainak kölcsönös vonzásán alapuló) kapcsolat létrehozása hozaganyaggal vagy a nélkül. 30. ábra- reteszkötés Hozaganyag: azonos vagy közel azonos összetételű, mint az alapanyag. Segédanyag: minden olyan anyag, mely a kötést segíti, de heganyagot nem képez (védőgáz, fedőpor) Célja szerint lehet kötő – a munkadarabok egyesítése, illetve felrakó – a hiányzó részek vagy sérülések pótlása, felületi tulajdonságok javítása (mechanikai, kémiai igénybevételekkel szemben). Csoportosítása: A kohéziós kapcsolathoz létrehozásakor csak hőt vagy hőt és nyomást vagy csak nyomást alkalmazunk. A fent említettek alapján a karosszérialakatos szakmában a leggyakrabban előforduló hegesztési eljárások csoportjai a következők: ömlesztő (csak hőn alapul): lánghegesztés, ívhegesztések: bevontelektródás, fogyóelektródás, védőgázas, volfrám elektródás védőgázas, sajtoló (csak nyomáson alapul): kovácshegesztés, hideg hegesztés. ömlesztő- sajtoló (hőn és nyomáson is alapul): súrlódásos, villamos ellenállás elvén működő hegesztési eljárások: pont, dudor, vonal, tompa, ábra- Szabó István: Gépelemek 31

33 Lánghegesztés 31. ábra- lánghegesztő berendezés 1- égést tápláló gáz palackja 2- égőgáz palackja 3- nyomáscsökkentő 4- gáztömlő 5- markolat 6- keverőszár A hegesztő gázok palackjai 5-8 mm falvastagságú, jó minőségű, hengerelt acéllemezből készülnek. Alját gurulás gátlóval látják el. A palack tetején védőkupak, palackszelep, csatlakozócsonk, a töltött gáz színjelölése, illetve a palackra és gázra vonatkozó adatokat találunk (származási ország, gyártó jele, próbanyomás, felülvizsgálati bélyegző, üres és töltött tömeg, gyártási szám stb.). A különböző gázokat tartalmazó palackokat színjelzéssel különböztetjük meg egymástól: Általános Elsődleges veszélyek Gáz jellemzője Színjel Mérgező, korrodáló Sárga Éghető Vörös Oxidáló Világoskék Semleges Élénkzöld Megkülönböztetett Gáz neve Acetilén Oxigén Nitrogén Argon Szén-dioxid Hélium Másodlagos veszélyek Gáz neve Színjel Mérgező (korrodáló) és Sárga éghető Vörös Mérgező (korrodáló) és Sárga oxidáló Világoskék Színjel Gesztenyebarna Fehér Fekete Sötétzöld Szürke Barna Égést tápláló gáz Az égést tápláló gáz többnyire az oxigén O2. Jellemzői: színtelen, nem mérgező, a levegőnél nehezebb (21%-ban tartalmazza). Előállítása történhet levegő szakaszos lepárlásával (minimális szennyező anyagot tartalmaz), illetve víz bontása útján, ami 100% tisztaságú (ezt orvosi célra alkalmazzák). 24 Az oxigénpalackok mérete Palack térfogat Töltési nyomás A tárolt oxigén mennyisége liter bar liter / m / / / ábra- 32

34 Fontos: Erős oxidáló hatása miatt olajjal és zsírral nem érintkezhet. A levegő oxigéntartalmának növekedésével a gyúlékonyság, égési sebesség és égési hőmérséklet jelentősen megnő. A hő fejlődésre érzékeny. Égőgázok A leggyakrabban alkalmazott égőgáz az acetilén gáz. Színtelen, nem mérgező, enyhén szúrós szagú, cseppfolyós állapotban jól oldódó. Előállítása kalcium-karbidhoz adott vízzel történik. CaC 2+2H 2O=C 2H 2+Ca(OH) 2. A levegőnél könnyebb, nyomás és hőmérséklet növekedéskor alkotóira bomló gáz 1,5 bar és 305 O C felett. Az acetilén gáz hegesztéshez való felhasználásához a megoldást oly módon oldották meg, hogy acetonban elnyeletik, melyet egy azbeszt, kovaföld, faszén, cementit keverékéből álló lyukacsos terű hegesztőpalackba töltenek. Egy 40 literes palackban az elérhető nyomás 15 bar, melyhez 16 liter acetont használnak fel, mely literenként 24 liter gázt képes oldani. A palackban lévő gáz mennyisége tehát: 15x16x24= 5760 liter, megközelítőleg 6m 3. Az acetilén gáz fontos tulajdonsága még az is, hogy 70%-nál nagyobb tisztaságú rézzel-, rézötvözetekkel nem érintkezhet, mivel robbanóképes réz-acetát vegyületet képez. Hidrogén (H2): színtelen, íztelen, szagtalan, nem mérgező gáz, öngyulladási hajlama nagy, a legkönnyebb gáz. Propán (C3H8): színtelen, nem mérgező, enyhén szagos, könnyen cseppfolyósítható, a levegőnél nehezebb gáz. Nyomáscsökkentő 32. ábra- nyomáscsökkentő A nyomáscsökkentő feladata a palackban lévő nyomás üzemi nyomássá csökkentése és folyamatos szinten tartása. Ezen kívül biztonsági szerelvényként is funkcionálhat visszaégés esetén. Csatlakozása a palackhoz eltérő, a dissous palackhoz kengyelesen, a többi palackhoz hollanderes kötéssel csatlakozik ábra- Dr. Márton Tibor: Szakmai ismeretek- alapfokú gázhegesztő 33

35 A nyomáscsökkentő üzembe helyezése, felszerelése: Felszerelése a palackra a csatlakozócsonk tisztaságának ellenőrzése, a tömítések ellenőrzése-cseréje (a csatlakozó tömítése az acetilénnél a palackon, más gázoknál a reduktoron található), a hollandi anya vagy a kengyeles csatlakozó meghúzása – a függőleges helyzet megtartása mellett. Üzembehelyezése: a palackszelep megnyitása, tömítettség ellenőrzése (gáztömítettséget ellenőrző sprayvel), a pillanatszelep nyitása, a kimenő nyomás beállítása (min. oxigén: 3 bar, acetilén: 0,6 bar). Üzemen kívül helyezése: a palack szelepének elzárása, a pisztoly szelepének nyitása, a szabályzó csavar kicsavarása-a membrán fesztelenítése, a pillanatszelep elzárása, a hegesztőpisztoly szelepének elzárása. Gáztípus Oxigén Acetilén Propán Színjelölés Kék Sárga Narancs Palackcsatlakozás C3/4 jobbmenet Kengyeles W21,8×1/14 balmenet Tömlőcsatlakozás 6,3xC1/4 jobbmenet 8xC3/8 balmenet 8xC3/8 balmenet Gáztömlő A gáztömlők feladata, hogy a hegesztő gázokat a palacktól a hegesztés helyére vezessék. Csatlakozásuk a reduktorhoz illetve a hegesztőpisztolyhoz eltérő méretű. A csatlakozás mérete a fenti táblázatban látható. Az összeszerelés egyértelműségét a tömlők eltérő színe biztosítja. Gáz neve Színjel Éghető gázok Piros Oxigén Kék Semleges gázok (levegő, nitrogén, argon, szén-dioxid) Fekete Cseppfolyósított szénhidrogének Narancs A tömlők lehetnek egymáshoz gyárilag rögzítve, amennyiben különálló tömlőket alkalmazunk 50 milliméteres szakaszonként szükséges rögzíteni egymáshoz. A tömlők felülvizsgálata negyedévente szükséges. A mechanikai és kémiai igénybevételek miatt a tömlőkkel szemben támasztott követelmények eléréséhez a tömlők több rétegűek. Gumi és azbeszt-korafonal rétegek váltják egymást. Ezzel a technológiával érik el a tömlők rugalmasságát, hajlékonyságát, nyomásállóságot, kémiai ellenálló képességüket és egyben a megkövetelt szakítószilárdságot. Hosszuk 5 és 30 méter között változhat. Az ennél hosszabb vezeték használata engedélyhez kötött. Az oxigénhez használt tömlő külső átmérője 11 mm, belső átmérője 4 mm, a gumi rétegek száma három. Az acetilénhez használt tömlő külső átmérője 13 mm, belső átmérője 6,3 mm, a gumi rétegek száma kettő. 34

36 A tömlőn jelölt adatok a következők: EN szabványt, az üzemi nyomás maximumát, a belső átmérőt, a gyártó és szállító nevét, a gyártás évét. Lánghegesztő pisztoly 33. ábra- lánghegesztő pisztoly A markolaton találhatók a gázszabályozó szelepek, melyekkel a gázok átáramló mennyisége és aránya pontosan szabályozható. A markolathoz csatlakoznak az égő és az égést tápláló palack gázvezetékei. Égőszár fajtái: Keverők: Injektoros: az égőgáz és az oxigén úgy keveredik, hogy az utóbbi a keverő fúvókán átáramolva nyomáscsökkenést hoz létre, szívóhatást fejt ki az odavezetett égőgázra ábra- injektoros keverő égőszár Keverőkamrás: az áramló oxigén a szintén nyomás alatt áramló égőgázzal a keverőcsatornában keveredik ábra- Dr. Márton Tibor: Szakmai ismeretek- alapfokú gázhegesztő 34. ábra- Bujnóczki Tibor: Hegesztés biztonságtechnikája 35

37 35. ábra- keverőkamrás égőszár Pisztoly: Kisnyomású: az éghető gáznak a keverés előtt mért nyomása kisebb, mint a keverő és az égőfúvóka között. Nagynyomású: a gázok keverés előtt mért nyomása nagyobb, mint utána. Lángvágó: Előkeverő- kamrás: a gázok a keverőben keverednek. Vágófúvókás keverő: a gázok a vágófúvókában keverednek. A hegesztéshez a legmegfelelőbb körülményeket – áramlási sebességet akkor lehet jól beállítani, ha a szükséges gázmennyiségeknek megfelelő keresztmetszetű keverőszárakkal dolgozunk. Kiválasztásában a keverőszár száma ad támpontot, mely jelöli a hegeszthető fémlemez vastagságát. A szám alapján táblázatból kikereshető a szükséges oxigén és acetilén gáz nyomása, illetve az óránként elhasznált gázok mennyisége. A lánghegesztés biztonsági szerelvényei A legjellemzőbb lánghegesztésnél előforduló veszélyforrás az úgynevezett visszaégés. A kiáramló gáz sebessége kisebb, mint a gáz égési sebessége. A láng nem az égőfej előtt, hanem a hegesztő tömlőben fog égni. Ezt az égőfejből kiáramló korom és süvítő hang, valamint a markolat melegedése jelezheti. A legfontosabb teendő a markolaton található csapok elzárása (ezzel megakadályozzuk az égéshez szükséges oxigén bejutását az égés helyére), valamint a hegesztőpisztoly hűtése vízbe merítéssel (ezzel a gyúlási hőmérséklet illetve az oxigén visszaszívás akadályozható meg). Nagyobb mértékű visszaégés esetén a nyomáscsökkentőn található védőkupakkal ellátott biztonsági szelep akadályozza meg a láng palackhoz vezető útját. Ha visszaégés után a palack melegedését tapasztaljuk, biztonságos helyre helyezzük a palackot, majd a hűtését védőfal mögül kezdjük meg. Ezt a tűzoltók megérkezéséig folytatni kell. A hegesztés biztonsági előírásai és biztonsági szerelvényei ezt a helyzetet segítik elkerülni. Biztonsági szerelvények: Nyomáscsökkentő: szabályozza a kimenő nyomást, hegesztés megkezdése előtt győződjünk meg a tömítettségeinek meglétéről és a biztonsági szelep épségéről. Lángfogó patron: acetilénnél a markolat és a tömlő közé, oxigénnél a nyomáscsökkentő reduktor és a tömlő közé szereljük fel. Működésének lényege, hogy a gáz egy nagy fajlagos felületű porózus fémen halad át, ami lángvisszacsapás esetén a lángfrontot hűti ábra- Bujnóczki Tibor: Hegesztés biztonságtechnikája 36

38 Visszacsapó szelep: normál gázáramláskor a gáz áramlása nyitva tartja a benne található szelepet. A láng visszacsapásakor a gázáramlás megszűnte a benne található rugós szelep segítségével zárja el a láng útját. Mennyiséghatároló szelep: a kétoldali nyomásegyenlőség esetén a rugóval feszített szelep nyitott állásban helyezkedik el. Lángvisszacsapás esetén a beáramló gáz feltorlódik, a bejövő nyomás megnő, a szelep lezár elzárva a láng útját. Hő érzékelő szelep: a szeleptányér adott olvadáspontú persellyel van megtámasztva. Lángvisszacsapás esetén a persely megolvad és így a szemközti rugó segítségével a szeleptányér a visszaáramló gáz útját elzárja. Hozaganyagok A lánghegesztő hozaganyagok szabványos átmérővel és színnel kerülnek forgalomba. Az átmérők szabványos méretei: 1,6 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 4,0 mm, 5,0 mm. A megfelelő átmérőjű pálca kiválasztásához a következő képlettel kell számolni: D pálca = S/2+1 (az anyagvastagságot elosztjuk kettővel és hozzáadunk egyet). A hegesztőpálca jelölései: Osztályba sorolás Beütő jelzés Színjelölés G I I Nincs G II II Szürke G III III Arany G IV IV Piros G V V Sárga G VI VI Zöld G VII VII Nincs Az osztályokba sorolás a pálca anyagának eltérő kémiai összetételét jelenti. Meghatározó elemek a Szén (C), Szilícium (Si), Mangán (Mn), Foszfor (P), Kén (S), Molibdén (Mo), Nitrogén (N), Króm (Cr), Réz (Cu) százalékos aránya a pálca anyagában. Jelölési példa: Hegesztőpálca MSZ ISO 636- G III Osztályba sorolás Jelentések: Szállítási állapot Szabványszám Hegesztési eljárás Lánghegesztő üzembe helyezése Ha a hegesztés biztonságtechnikai szempontból megkezdhető, akkor a lánghegesztő berendezést üzembe helyezhetjük. Üzembehelyezés lépései: Az oxigénpalack csapjának megnyitása 1,5 fordulattal, palackban lévő nyomás ellenőrzése (a gáz mennyiségének ellenőrzése), nyomásszabályozó csavarral a szüksége munkanyomás beállítása, a pillanatszelep megnyitása, markolaton található oxigén szelep megnyitása, szükség esetén a munkanyomás utána állítása, oxigénszelep elzárása. 37

39 Az égőgáz palack csapjának megnyitása 1,5 fordulattal: palackban lévő nyomás ellenőrzése (a gáz mennyiségének ellenőrzése), nyomásszabályozó csavarral a szüksége munkanyomás beállítása, a pillanatszelep megnyitása, markolaton található égőgáz szelep megnyitása, szükség esetén a munkanyomás utána állítása, égőgáz szelep elzárása. Üzemen kívül helyezés: Az égőgáz csapjának elzárása, a markolaton található égőgáz szelepének megnyitása (a rendszerben található gáz kiengedése, a rendszer fesztelenítése), a nyomáscsökkentő szabályzócsavarjának kitekerése laza állapotra (a membrán, rugó fesztelenítése), a pillanatszelep elzárása, markolaton található égőgáz szelepének elzárása. Az oxigén csapjának elzárása, a markolaton található oxigén szelepének megnyitása (a rendszerben található gáz kiengedése, a rendszer fesztelenítése), a nyomáscsökkentő szabályzócsavarjának kitekerése laza állapotra (a membrán, rugó fesztelenítése), a pillanatszelep elzárása, markolaton található oxigén szelepének elzárása. A tömlő megtörés nélküli (lehető legnagyobb ívben) tárolása, ellenőrzése. A hegesztési művelet befejezésével ne hagyjuk azonnal felügyelet nélkül (legalább 30 percig) a munkaterületet a tűzesetek elkerülése érdekében. Lángfajták A pisztoly begyújtásának két lehetséges módja van. Az egyik esetben nyitott égőgáz és oxigén mellett gyújtjuk be a hegesztőpisztolyt. A másik esetben az égőgáz begyújtás után adunk hozzá szükséges mértékben oxigén gázt. Az acetilén-oxigénnel előállított láng jellemző részei a lángmag, munkaterület (2-3 mmrel a lángmag előtt található – akár 3200 O C- t elérő terület) és seprű. Az előállítható lángnak három fajtáját különböztetjük meg: Semleges: szabályos lángmag és viszonylagos csendes égés jellemzi, acélok, réz hegesztésére használjuk. Oxigéndús: lángmagja szabályos, égését süvítő hang kíséri. Lángja oxidáló hatású, ezért színesfémek (alumínium, sárgaréz) hegesztésénél használjuk. Gázdús: lángmagja szabálytalan, lángja enyhén kormoló, redukáló hatású. Acélöntvények hegesztésére használjuk. 38

40 Varratképzés 36. ábra- balra hegesztés Előnye: egyenletes, enyhén pikkelyezett varratkép, kismértékű hő bevitel, 3mm anyagvastagságig alkalmazható. Hátránya: nagy hő veszteség, előrefutó hegfürdő, kevésbé áthegeszthető lemez élek, a seprű védőhatása csekély. A hegesztőpálca mártogató vagy ívelő mozgást végez, a pisztoly egyenes vonalú vagy ívelő mozgása mellett. 28 Hegesztésre vonatkozó rajzi utasítás értelmezése 37. ábra- jobbra hegesztés Előnye: irányított hő bevitel, a lemez élek biztos áthegesztése, a lehűlés sebessége kisebb, a seprű védőhatása jobb. Hátránya: varratképe kevésbé egyenletes 3 mm-es anyagvastagság felett alkalmazható jól, A hegesztőpálcával ívelő mozgást végzünk, a pisztoly egyenes vonalú mozgása mellett. 4 4 mm vastag a hegesztési varratot készítsen, – V leélezéssel előkészített lemezre, amely a kiegészítő jel szerint domború, 2 – a varratok száma kettő az adott szakaszon, 30 – mely 30 mm hosszú. (20) – A varratok közti távolságnak 20 mm-nek kell lennie a szaggatott vonal biztosít arról, hogy ahova a nyíl mutat, arra az oldalra szükséges a varratot elkészíteni. Ha a szaggatott vonal a számsor alatt közvetlenül lett volna elhelyezve, úgy a hegesztés a nyíllal ellentétes oldalon készülne lánghegesztés kódja (141 AWI, 135 AFI, 111 MMA) PC – függőleges harántvarrat ábra- Dr. Márton Tibor: Szakmai ismeretek- alapfokú gázhegesztő 39

41 Lángvágás A lángvágás során a gyulladási hőmérsékletre helyileg felhevített acélt tiszta oxigénben folyamatosan elégetjük, az égésterméket a keletkezett kiégetett résből kifúvatjuk. A lángvághatóság feltételei: a vágandó fém oxigénsugárban elégethető legyen, a vágandó fém gyulladási hőmérséklete alacsonyabb legyen, mint az olvadáspontja, a vágandó fém oxidjainak olvadáspontja kisebb legyen, mint a fém olvadáspontja, az égéstermékek hígfolyósak, könnyen eltávolíthatóak legyenek, a fém reakcióhője (égési melege) lehetőleg magas legyen, a vágandó fém hővezető képessége csekély legyen. Ezeknek a feltételeknek a következő anyagok nem felelnek meg: Alumínium – az égéskor keletkező Al 2O 3 (timföld) olvadáspontja C és így a megolvadt résben a keletkezett oxid szilárd marad. Öntöttvas – kis mértékben, de ugyanaz következik be, mint alumínium vágásakor. Az oxigénsugárban keletkező salak az öntöttvas olvadáspontján nem olvad meg, így az öntöttvas esetében folyamatos vágást nem lehet fenntartani. Sav és korrózióálló anyagok Kézi lángvágó pisztoly 29 Részei: 1. Égőfej – külső és belső fúvókával (a belső vágó oxigénsugár kialakítására, a külső a hevítő láng kialakítására. 2. Kocsikerék lángvágáshoz – a vágófej vezetését segíti. 3. Vágó oxigén csöve 4. A hevítő gáz csöve 5. A vágó oxigén csapja 38. ábra- lángvágó pisztoly 6. A hevítő oxigén szelepe 7. Az égőgáz szelepe Lángvágópisztoly égőrendszerei 30 a) Gyűrűs égőfej – könnyű karbantarthatósága és egyszerű gyárthatósága tette népszerűvé. Hátránya, hogy a körkörös hevítő láng és az oxigénfúvóka idővel excentrikussá válik, így megnő a visszacsapás veszélye. b) Soklyukú égőfej – a gyűrűs égőfejjel kapcsolatos problémákra egy alternatíva. c) Ékhornyos égőfej – megbízhatóság jellemzi. 39. ábra- égőrendszerek ábra- Dr. Márton Tibor: Szakmai ismeretek- alapfokú gázhegesztő ábra- Dr. Márton Tibor: Szakmai ismeretek- alapfokú gázhegesztő 40

42 A kézi lángvágás gyakorlata A vágandó anyag tisztítása. A vágandó anyag vastagságának megfelelő munkanyomás beállítása és az égőrendszer kiválasztása a szükséges méretű fúvókával (a lángvágás technológiai adatait táblázatok tartalmazzák). A vágás megkezdése előtt a melegítő láng magjával 4-12 mm távolságra megközelíteni (anyagvastagságnak a függvényében) a vágandó anyagot. A vágás helyén az anyagot fehér izzásig hevítjük, majd vágóoxigén sugárral átégetjük teljes keresztmetszetén. A vágás kijelölt útján a pisztolyt egyenletesen vezetjük figyelve, hogy a vágás folyamatos legyen Forrasztás Az egyik célja a fémes elemek oldhatatlan kötése az alapanyagok megolvadása nélkül. A kötés alapja, hogy a forrasztó anyag anyagrészecskéi a forrasztandó munkadarabok felületébe diffundálnak (az anyag részecskék önkéntelen keveredő mozgása, azaz az anyagrészecskék vándorlása). A másik célja nem a kötés létrehozása, hanem az adott fém kémiai ellenálló képességének, tűzállósságának, korrózióállóságának növelése. A forrasztásoknak két fajtája van: lágyforrasztás: C alatt, lágyforraszok: ón vagy különleges forraszok keményforrasztás: C felett, keményforraszok: réz, alumínium, ezüst ötvözetek A forrasztáshoz szükséges: A felület mechanikai előkészítése, amely a szennyeződések eltávolítását jelenti, hogy a forrasztás a tiszta fémek között jöhessen létre. A csiszolás a felület érdességét és nagyságát is növeli, amely a kötés erősségét kedvezően befolyásolja. A felület kémiai előkészítése, ami során a zsírokat, olajokat, oxidokat és egyéb szennyező anyagokat távolítjuk el. Továbbá meggátoljuk az anyag további oxidációját. A forrasztás folyamata: A forrasztandó felületek megtisztítása. A forrasztandó elemek forrasztási réssel történő rögzítése. A forrasztási helyek folyasztószerrel történő bevonása. A forrasztóláng beállítása. A forrasztási hely munkahőmérsékletre történő felhevítése – ez a hőmérséklet a forrasz olvadáspontja felett C-al. A forraszanyag a forrasztási helyhez történő hozzávezetése, a forrasztási rés kitöltéséig. A folyósító szer maradéktalan eltávolítása. 41

43 Bevontelektródás kézi ívhegesztés 31 A legrégebbi ívhegesztési eljárás, melyet Benardos fedezett fel. Az eljárás lényege, hogy hegesztéskor a hegesztő áramforrás egyik pólusát az elektródként használt fémpálcán (negatív pólus), míg a másik pólust a hegesztendő tárgyon (pozitív pólus) rögzítjük. A fémpálca és a munkadarab rögzítésekkor elektromos ívet tudunk húzni, amely nem más, mint a két fém között gázközegben történő hosszantartó ívkisülés. Az ív hőhatása megolvasztja az elektróda végét, és a munkadarabot is. Az elektróda lecseppenő vége szolgál a hegesztési varrat anyagául. Az elektróda cseppekben történő leválását a körülötte keletkező mágneses szorítóerő, a hő, a viszkozitás, gravitáció idézi elő. Az ív gyújtása rövidzárlattal történik, az érintkezési felületek erősen felmelegednek, a levegő pedig ionizálódik. A semleges atomok negatív töltésű elektronokra és pozitív töltésű ionokra esnek szét. A felizzott hegesztőpálca szintén elektronokat bocsát ki. A negatív elektronok az elektromos erőtér hatására felgyorsulva igen nagy sebességgel haladnak a pozitív sarok felé. Ezzel az elektronok útjukban semleges atomokkal ütköznek össze. A lökési ionizáció útján újabb elektronokat illetve ionokat hoznak létre. Lényegesen kisebb sebességű, de anyagi tömeggel rendelkező 41. ábra- Pinch- effektus ionok a negatív sarok felé haladnak. Egyenáramú hegesztéskor a pozitív sarok 4000 o C, a negatív sarok 3500 o C. Fordított polaritásnál az értékek felcserélődnek, váltakozó áram esetén a hőmérsékletek kiegyenlítődnek. A hegesztő berendezések áramforrása a hálózati áramot alakítja át a hegesztő árammá. Legelterjedtebb változata a váltakozó áramú hegesztő gépek csoportjai: a hegesztő transzformátorok (állók), alternátorok (forgók). Egyenáramú hegesztőgépek csoportjai: hegesztő egyenirányítók (állók), hegesztő dinamók (forgók). A legnépszerűbb hegesztő áramforrások elvi működése: 40. ábra- bevontelektródás kézi ívhegesztés elvi vázlat ábra- Dr. Kovács Mihály: Hegesztés és rokoneljárások 41. ábra- Szentiványi Ede: Szakmai ismeretek alapfokú fogyóelektródás, védőgázas ívhegesztő 42

44 Inverteres hegesztőgép működési elve: ábra- transzformátor 43. ábra- Inverteres hegesztő berendezés működési elve Az elektronika fejlődése napjainkban a hegesztőgépek áramforrásának változását eredményezte, mely egy hatékonyabb, azaz nagyobb hatásfokú áramátalakító berendezés, annak ellenére, hogy az áram többszöri átalakításon megy keresztül. Az átalakított áram A áramerősségű, egyenáramú hegesztést tesz lehetővé. A transzformátorhoz képest jelentős tömeg- és méretcsökkenés jellemzi. Működésének lényege, hogy a hálózati áram 50 Hz értékét khz lüktetőfeszültségre alakítja át. Ezt a feszültséget középfrekvenciás transzformátor csökkenti a megfelelő kis értékre. A transzformátor szekunder tekercséhez csatlakozik a diódás egyenirányító, ill. a simító fojtótekercs, amely a hegesztéshez szükséges egyenfeszültséget adja. Varratképzés: 1. elektróda maghuzal 2. elektróda bevonat 3. hegesztőív 4. bevonatból keletkező védőgáz 5. folyékony állapotú salak 6. dermedt salak 7. folyékony varratfém 44. ábra- varratképzés folyamata 8. dermedt varratfém ábra- Várnagy Csaba: Varratképzés bevontelektródás kézi ívhegesztéssel 43

45 9. áramforrás 10. alapanyag Az elektróda lehet: Felületük szerint: csupasz, bevonatos, különleges (pl.: porbeles). Előállításuk szerint: sajtolt, mártott. Felhasználásuk szerint: kötő, felrakó, különleges (pl.: hornyoló, vágó) Kémiai összetétele szerint: szerkezeti acél elektródák (ötvözetlen), hő- és korrózióálló acélelektródák (erősen ötvözött), öntöttvas hegesztőelektródák, alumíniumhegesztő elektródák melegszilárd acél elektródák. A legnépszerűbb hegesztő elektróda a bevonatos. Feladata: Ívstabilizálás – az ív könnyen gyújtható legyen, hegesztés közben nyugodt ívet tudjon tartani a hegesztő. Védőgáz képzés – megvédi a hegfürdőt a levegő káros hatásaitól, elősegítik az anyagátvitelt, amely pozícióban való hegesztésnél rendkívül fontos. Salakképzés – a hegfürdőben lévő oxidok szennyező anyagok hegesztés után salak formában való eltávolítása. Ötvözés – a hegesztési varrat mechanikai tulajdonságainak javítása, az ötvözők kiégése esetén pótlása. Teljesítménynövelés – vasporos bevonattal ellátott elektróda. Bevonat típusok: savas, bázikus, rutilos, 33 oxidos, ívstabilizáló, cellulóz ábra- Dékánné Kovács Judit: A kézi ívhegesztés technológiája 44

46 Az elektródán olvasható jelölés értelmezése: 45. ábra- elektróda jelölések Az ívkeltés folyamata: 1. szakasz – üresjárás. Gyújtófeszültség kb. 60 V, az áramerősség 0 A. 2. szakasz – rövidzárás. Az elektródát a munkadarabnak érintjük. A feszültség kismértékű, az áramerősség a beállított legnagyobb értékű (zárlati áram). A katód és az anód hőmérséklete emelkedik. 3. szakasz – ívkeltés. Az elektródát elemeljük a munkadarabtól (kb. az elektróda átmérőjével azonos magasságba). A feszültség kb. 25 V, az áramerősség a beállított értékre csökken. Az elektróda és a munkadarab között kis átmérőjű ívoszlop alakul ki, mely az anód és a katód folt hőmérsékletének növekedésével jár. Az elektróda vége gömb alakú formát vesz fel, elkezdődik a cseppleválás folyamata. 4. szakasz – fémátvitel. Az elektróda végén megolvadt fémcsepp átömlik az alapanyagra, amely fémes rövidzárlatot okoz. A feszültség lecsökken a zárlati feszültségre, az áramerőség pedig megnő a zárlati áramerősségre. A fémcsepp leszakadásával megszűnik a zárlat, ráolvad az alapanyagra. 5. szakasz – a csepp leválása után a folyamat elölről kezdődik és periodikusan ismétlődik Fogyóelektródás hegesztés ábra- fogyóelektródás hegesztőgép 1. hálózati csatlakozó 2. hegesztő áramforrás 3. huzaldob 4. huzalelőtoló 5. védőgázpalack 6. hegesztőkábel 7. hegesztőhuzal 8. védőgáz tömlő 9. áramvezető (test) kábel 10. hegesztőpisztoly 11. munkadarab ábra- Dr. Palotás Béla: Bevontelektródás kézi ívhegesztés 46. ábra- Szakma Kiváló Tanulója Verseny 2013-as hegesztő feladatsora 45

47 A fogyóelektródás hegesztésnek csak úgy, mint az ívhegesztéseknek általában, az elektromos ív az alapja (az elektromos ív két fém között, gázközegben végbemenő, hosszantartó ívkisülés). Az ívhegesztő berendezéseknek szüksége van olyan áramforrásra, amely képes a hálózati áramot a hegesztéshez szükséges paraméterekkel rendelkező árammá alakítani. Berendezése a hegesztő transzformátor. Az átalakított hálózati áramnak köszönhetően (20-50 V feszültség és akár több száz amper áramerősség) az elektróda huzal leolvadási körfolyamata megindul. A folyamos ív fenntartásához valamint a varrat minőségének megőrzése érdekében a levegő (oxigén – zárvány és nitrogén – ridegség) távoltartása szükséges. Az AFI eljárás során erre a célra védőgázt alkalmaznak, amely az ívben végbemenő folyamatokat – cseppleválást és a varrat alakját is – befolyásolják. A védőgázok típusai: semleges gáz – nem vasfémek hegesztéséhez – argon aktív védőgázok – acélok hegesztéséhez – szén-dioxid argon (82%) és szén-dioxid (18%) gáz keveréke – corgon argon (97%) és oxigén (3%) gáz keveréke argon (87%), szén-dioxid (10%) és oxigén (3%) gáz keveréke varrat szélessége beolvadási mélysége Védőgáz összetételének hatása a varrat képzés tulajdonságaira Ar+18% Co 2 Ar+ 8% O 2 CO 2 varratfelület igen finom finom rajzolatú rajzolata rajzolatú erősen pikkelyes salakképződése kevés közepes sok fröcskölése kevés nagyon kevés sok porozitás képződése kevés közepes nagyon kevés A védőgázok hegesztéshez juttatott mennyiségét a nyomáscsökkentővel állítjuk be. Mennyiségét liter/percben adjuk meg, melynek átlagos értéke 8 liter/perc. Ezt befolyásolhatja a hegesztő gyakorlata, a hegesztési paraméterek, teljesítmény és pozíció, valamint a hegesztési hely légmozgása. A folyamatos nagymennyiségű gázelvétel a nyomáscsökkentő lefagyását eredményezheti, ennek elkerülése érdekében elektromos gázmelegítőt használhatunk a nyomáscsökkentő hollanderes csatlakozója mögött. Huzalelőtoló berendezés: 35 Feladata a huzal lefejtése a huzaldobról, hogy a hozaganyagot (illetve elektródát) a hegesztés helyére továbbítsa. A huzal előtolási sebesség a 47. ábra- huzalelőtoló 35 Védőgáz összetétele- Szentiványi Ede: Szakmai ismeretek alapfokú fogyóelektródás, védőgázas ívhegesztő 47. ábra- Szentiványi Ede: Szakmai ismeretek alapfokú fogyóelektródás, védőgázas ívhegesztő 46

48 hegesztés során a szükséges mértékben állítható (1-18 m/min). Helytelen beállítása a varratképzés problémáit okozza. Elhelyezése többnyire a géptestben történik, abban az esetben, ha a távolság a huzaldob és a hegesztés helye között több mint 5 méter, úgy a huzalelőtoló berendezést a géptesten kívül helyezik el. Így akadályozva meg a huzal huzalvezetőben történő feltorlódását. Huzal: 5, 15 kg-os kiszerelésben kerül forgalomba. A gyártóiparban tömege több száz kilogramm is lehet. Átmérője szabványos, főként 0,6 mm, 0,8 mm, 1 mm, 1,2 mm-es huzalt használunk. Az acélhuzal anyagának összetétele meghatározó. A szén, szilícium, mangán tartalma alapján választjuk meg az egyes anyagok hegesztéséhez. Huzaljelölés: G 46 2 M G3 Sil Jelentése: G – huzal védőgázos hegesztéshez 46 – a huzal minimális folyáshatára (MPa) 2 – az ütőmunka átmeneti hőmérséklete (-20 o C) M – a védőgázra utaló jel G3 Sil – a huzal anyagának összetétele Huzalbevezető hüvely feladata a huzal huzalgörgő hornyába történő bevezetése. Huzalelőtoló görgő: 36 a szerkezet hajtott része, felületén akár két a huzal átmérőjének megfelelő horonnyal van kialakítva. A különböző méretű huzalokhoz a görgő megfordítása szükséges, melyet csavar biztosít. A meghajtó motor nyomaték átvitelét a görgőre siklóretesz teszi lehetővé. a) Acélhuzal továbbítására szolgáló görgőpár. 48. ábra- huzalelőtoló görgő b) Alumínium huzal továbbítására szolgáló görgőpár. Az alumínium képlékenysége indokolta a horony alakjának megváltoztatását valamint az alumínium hegesztésére alkalmas AFI gépek dupla görgőpárral való szerelését a huzal torzulásának elkerülése érdekében. Nyomógörgő: feladata a megfelelő nyomóerő fenntartása a huzal továbbításához. A nyomás értéke állítható a hornyok kopása, illetve a huzalok különböző anyagminősége miatt. Huzaltovábbító hüvely: a huzalt a huzalvezető spirálba vezeti meg. Hegesztőkábel: A hegesztőkábel hollanderes csatlakozással kapcsolódik a hegesztő berendezéshez, ahonnan továbbítja a hegesztő áramot, a hegesztő huzalt (a benne található huzalvezető spirálon keresztül), védőgázt (gázcsövön keresztül), vízhűtéses hegesztő-berendezés esetén az oda és a visszavezető csővezetéket. A végén a hegesztőpisztoly található ábra- Szentiványi Ede: Szakmai ismeretek alapfokú fogyóelektródás, védőgázas ívhegesztő 47

49 Hegesztőpisztoly: 49. ábra- AFI hegesztőpisztoly 1. Pisztolymarkolat 2. Pisztoly 3. Pisztolykapcsoló 4. Tömlőköteg 5. Gázterelő 6. Áramátadó hüvely (a huzal átmérőjének megfelelő mérettel) 7. Áramátadó hüvely befogó 8. Szigetelő 9. Huzalvezető spirál 10. Hegesztő huzal 11. Védőgáz bevezetés 12. Hegesztőáram bevezetés Áram visszavezető kábel: Feladata a hegesztő áramkörének zárása. Egyik végén a hegesztő berendezéshez, másik végén a hegesztendő munkadarabhoz kapcsolódik csipesz vagy szorító segítségével. Elhelyezése a hegesztés helyéhez lehető legközelebb történjen. Varratképzés: Beolvadás Pisztolytartás Résáthidaló képesség Ívstabilitás Varrat szélesség toló csekélye bb függőleg es közepes húzó mélyebb jó közepes rossz rossz közepes jó széles közepes keskeny 37 Hegesztési irány 50. ábra- varratképzés Fogyóelektródás alumíniumhegesztésnél fordított polaritású egyenárammal hegesztünk. Tehát a pisztoly a pozitív póluson van. Fontos, hogy milyen összetételű a hegeszteni kívánt anyag. Fontos hogy a munkadarab megfelelően meg legyen tisztítva. A hegesztőhuzalnak megfelelő keménységűnek kell lenni. Az alábbi összetételeket javasoltak: AlSi 5, AlMg 5. Az előtoló szerkezetben a görgőket U profilúra kell cserélni, jó, ha van recés. Legjobb, ha 4 görgős a szerkezet (2 vezető és 2 nyomógörgő). A toló nyomóerejét minimálisra állítani. A tolóban a huzalvezetőket műanyagra cserélni. A pisztoly minél rövidebb legyen. 3méternél semmi esetre sem hosszabb. A pisztolyban a huzalspirált szénszálas teflonra cserélni. Az áramátadó dűznit Alumínium ábra- Szentiványi Ede: Szakmai ismeretek alapfokú fogyóelektródás, védőgázas ívhegesztő 48

50 hegesztéshez használatosra kell cserélni (jelölve van a dűznin AL ), a védőgáz négykilences Argon (99,99%-os tisztaságú) legyen. Hegesztés megkezdése előtt mindig megfelelő hosszúságúra kell visszavágni a kilógó huzalvéget Volfrámelektródás ívhegesztés 38 A volfrámelektródás ívhegesztés rövidítése: AWI. Nemzetközileg a TIG betűszót használják. Az elektromos ív egy igen nagy olvadáspontú volfrám-elektród és egy viszonylag kis olvadáspontú fém között ég, argon gáz burokban. Különösen nagy a két olvadáspont közötti különbség, pl.: alumínium hegesztésekor, azaz az anód és a katód hőmérséklete között jelentős különbség adódik. A hőmérséklet különbség nagymértékben függ attól, hogy egyenes vagy fordított polaritású kapcsolást alkalmazunk. Egyenes polaritású kapcsoláskor az elektródon levő katódfoltból igen nagy sebességű elektronok indulnak ki, melyek az anódként kapcsolt alapanyagba ütköznek. Eredménye egy aránylag keskeny területen történő, erős felmelegedés. Az így képződő varrat keskeny, de nagyon mély lesz. Az argon gáznak ebben az esetben csak védőgáz szerepe van. Fordított polaritású kapcsolás előnye az, hogy a nagy sűrűségű, nagy tömegű argon ionok a tárgy felületére ütköznek, és az ott lévő esetleges oxid- és nitrithártyát feltörik, felbontják. Ebben az esetben az argon gáznak nem csak védő, hanem tisztító hatása is van. Színjelzés Zöld Sárga Vörös Lila Narancs Barna Fehér Fekete 51. ábra- volfrámelektródás ívhegesztő elvi vázlat Alkalmazása Egyenáramú hegesztésnél a gyújtás könnyítése impulzusgenerátor nélküli esetben. Kedvezőbb az elektróda terhelhetősége, jobb az ívgyújtása, ötvözött acélok hegesztéséhez javasolt. Kisebb az ömledék szennyeződése. Hosszabb élettartam plazma eljárásokhoz javasolt ábra- Fotoelektronik AVS Kft: A hegesztés alapjai 49

51 52. ábra- AWI hegesztőpisztoly Az AWI hegesztőpisztoly vezetése: ábra- volfrámelektróda köszörülési szögei Plazmavágás 40 Plazma: olyan teljesen ionizált gáz (könnyű 53. ábra- AWI pisztoly vezetése atomok ionjai), ahol az egész anyag szabad anyagmagokból és elektronokból áll, és azok valamilyen gerjesztés révén vállnak le az atommag körüli pályáról. A gerjesztés lehet: hőhatás alapú, illetve ütközési elvű. A plazma állapot létrehozásának követelménye, hogy a gerjesztés mértékének olyan szintűnek kell lennie, amely mérték meghaladja a gáz atomok és az azokhoz tartozó elektronok kötési energiájának nívóját. Ezen állapot elérése közben vigyázni kell, hogy a plazma hőmérséklete ne legyen túlságosan magas, nehogy láncreakció induljon be. A szilárd, a cseppfolyós, és a légnemű anyagállapot után, ezt nevezzük az anyag 4. állapotának. Plazma állapotnak nevezhetjük azt az állapotot is, amikor valamilyen maradék gázban nagyon sok ion, és szabadon mozgó elektron van jelen (pl.: gázkisülés). A korrózióálló acélok, az öntöttvasak, a réz, az alumínium és ötvözeteik stb. csak plazmavágással élezhetők le vagy darabolhatók. A plazmavágás során nem megy végbe exoterm folyamat, mivel a vágandó anyag nem ég el oxigénben. A vágandó résben az intenzív és erősen koncentrált plazma a fémet megolvasztja, a gázok kinetikai energiája a megolvasztott fémet a vágási résből eltávolítja ábra- AWI hegesztőpisztoly- – Fotoelektronik AVS Kft: A hegesztés alapjai 40 50

52 A plazmavágáshoz használt fontosabb gázkeverékek a következők: kézi vágáshoz 80-67% Ar % H 2, gépi vágáshoz 70-60% Ar % H ábra- a) plazmavágás elve b) plazmavágás berendezése Valamennyi színesfém vágása lehetővé válik 35-50% H 2 hozzáadásával. Minél nagyobb a H 2 mennyisége, annál nagyobb a vágósebesség, annál szebb a vágott felület. A H 2 növelésével azonban megnő az ív kialvásának veszélye, és az ív gyújtása is nehezebbé válik. A H 2 – hasonlóan az N 2 is – növeli a plazma hő intenzitását azáltal, hogy hűtőhatása révén leszűkíti a plazmasugár keresztmetszetét, és ezzel növeli annak energiasűrűségét. 41 Argon + nitrogén. A hidrogén eróziós hatása kiküszöbölhető N 2 használatával, amelynek termikus hatásfoka kisebb a H 2-énél, ennek ellenére alkalmas munkagáznak, ha nem lép reakcióba az alapanyaggal. Kézi vágáskor azonban figyelembe kell venni a nitrogénnek, ill. vegyületeinek mérgező hatását. Hidrogén + nitrogén. Gyakran használt gázkeverék, elsősorban A1 és ötvözetei, Cu és ötvözetei, ötvözetlen és erősen ötvözött acélok vágásához. Alumíniumhoz 80-50% N % H 2 keveréket, szerkezeti acélokhoz 30-90% N % H 2 keveréket használunk. A gáz összetétele befolyásolja az elérhető vágósebességet. Különböző plazmagázokkal végzett vágások közül az Ar + H 2 keverék alkalmazása esetén érhető el a legnagyobb lemezvastagság-tartományban kedvező vágósebesség. A plazmavágás előnye, hogy a kémiai reakciókkal járó lángvágással ellentétben a vágás sikere nem függ a vágandó anyagtól. Külső ívű plazmavágáskor a plazmasugár a vágórésbe hatolva növekvő mértékben elhasználódik, s egy lefelé szűkülő szakasz alakul ki. A plazmasugár nagy kilépési sebessége következtében az ív mélyen a keletkező résbe nyúlik, és talppontja fel-alá oszcillál. Közben az anyag megolvad, részben elpárolog, részben a plazmasugár nagy kinetikai energiája által kisodródik a résből. Az ív rendkívül nagy energiasűrűsége, továbbá a vágás gyorsasága miatt a hőhatásövezet olyan szűk határok között tartható, hogy az esetek többségében a kötőhegesztés előtt nincs szükség mechanikus ételőkészítésre ábra- 51

53 A plazmavágás több változatát fejlesztették ki a vágás minőségének javítására, ill. a költségek csökkentésére (pl. olcsóbb hordozóanyag). A legelterjedtebb, argon-hidrogén keverékkel való vágás nagy előnye, hogy könnyen kezelhető, a berendezések egyszerűek. Kézi és gépi úton is használhatók kw-ig, 80 mm vastagságú lemez is vágható. A plazmavágás legfontosabb technológiai jellemzői: a vágandó anyag vastagsága, a pisztoly, ill. fúvóka kialakítása, a munkagáz fajtája és keveréke, az áramerősség és a feszültség, a volfrámelektróda mérete és távolsága a fúvóka felületétől, a fúvóka távolsága a vágandó anyag felületétől, a vágás sebessége és iránya stb Ellenállás hegesztés Az eddig tárgyalt hegesztési eljárások során a varrat kialakítását hő hozzáadásával értük el. A ponthegesztések esetén a hőt és nyomást is közlünk a hegesztendő munkadarabokkal. Lényege, hogy a munkadarabokon elektromos áramot vezetünk át, melynek hatására a munkadarab hőmérséklete, képlékenysége megnő. Mechanikai energia hozzáadásával (nyomással) a megolvasztott munkadarabokat egyesítjük, kohéziós kapcsolatot hozunk létre. Ha az eljárás egy ponton történik, akkor ponthegesztésről, ha a ponthegesztés folyamatos, vonalhegesztésről beszélünk. Amennyiben rúd alakú tárgyak tompán illesztett felületeit kötjük össze, tompahegesztésről beszélünk. Az eljárás jól alkalmazható acélokhoz és alumíniumhoz is. Fontos az összekötendő munkadarabok közötti felület minősége, amit mechanikai vagy vegyi úton javíthatunk, annak érdekében, hogy a hegesztés áramköre zavartalanul kapcsolódjon. Így a legjobb minőségű kötés jöhessen létre, különösen igaz ez az alumíniumhegesztésekkor a rajta található oxidréteg miatt. Előnye az így készült hegesztéseknek, hogy hozaganyag nélkül történik. A hegesztési helyen kis hő feszültség keletkezik, a hegesztési varratok síkfelületűek, hegesztő berendezése könnyen kezelhető. Hátránya, hogy csak átlapolt illetve illesztett varratok készítésére alkalmas. A hegesztés áramerőssége A-ig terjedhet, 0,5-10 V közötti feszültség mellett. Ponthegesztő berendezés elvi felépítése: áramforrás 2. rézelektródák – Anyaguk a jó áramvezető képessége miatt készül rézből, a munkavégzés során felmelegednek, ezért vízhűtéssel látják el. Feladatuk az áram vezetése mellett a hegesztéshez szükséges nyomás kifejtése a munkadarabokra. Gyakori probléma az elektródák kihajlása, az elektródacsúcsok 56. ábra- ponthegesztő berendezés elvi felépítése ábra- 52

54 torzulása. 3. munkadarabok 4. hegesztett kötés. Vonalhegesztő berendezés elvi felépítése: A vonalhegesztő berendezés csupán annyiban tér el a ponthegesztő berendezéstől, hogy annak elektródáit hegesztő tárcsákra váltják fel a folyamatos kötés kialakításának érdekében. Előszeretettel alkalmazzák zárt edények (pl.: üzemanyagtartály) készítéséhez. A kötés rendelkezik a ponthegesztésnél már említett előnyökkel Ragasztás Két szilárd test összeerősítése ragasztóanyag segítségével. A ragasztó anyag nem szükséges, hogy azonos legyen a ragasztandó anyagok alapanyagával, valamint a ragasztandó anyagoknak sem kell azonosnak lenniük. A kötés szilárdságát a ragasztó belső szilárdsága – kohéziója (atomos kötés) – valamint a ragasztandó anyag és a ragasztó határfelületén fellépő erőhatások – adhézió (felületi kötés, két anyag között lévő határfelület eltűnik és közös fázis alakul ki) – adja. Ragasztók csoportosítása: Kémiai szerkezetük szerint: epoxigyanták, poliészterek, poliuretánok (szélvédőragasztás alapanyaga), fenoplasztok, aminoplasztok, akril- és metakrilsavészeterek, ciánakrilátok, vinilszármazékok, poliamid alapú ragasztók, szilikongyanták. Nagyon magas hőmérsékleteknek C – kitett ragasztott kötéseket szervetlen, kerámia alapú ragasztóanyagokkal lehet készíteni. Fizikai tulajdonságai szerint: folyékony ragasztók – monomerek, oligomerek, oldatok, diszperziók, a szilárd ragasztók szobahőmérsékleten szilárd anyagok, megolvasztva, majd újból lehűtve hozzák létre a kötést, a ragasztópaszták kenhető, gittszerű anyagok, a bennük levő nagymennyiségű töltőanyag miatt nagy a viszkozitásuk. Kötésmódjuk szerint: kémiai reakció nélkül kötő ragasztók: ábra- vonalhegesztő berendezés elvi felépítése

55 hidegen kötő, tartósan tapadó ragasztó, amely lényegében nem is köt, csak nedvesít, oldószer vagy diszpergálószer elpárolgásával kötő ragasztók, melegen kötő ragasztók, csak olvadék állapotban nedvesítik a ragasztandó felületet, a kötés a ragasztó lehűlésével jön létre. kémiai reakcióval kötő ragasztók: polikondenzáció, polimerizáció, poliaddíció. A melléktermékek eltávozására nagy figyelmet kell fordítani. A viszonylag nagymértékű zsugorodás miatt nyomás alkalmazása is szükséges. A velük ragasztható anyagok szerint. A ragasztás technológiája: Homogén kötések, a ragasztandó anyagok között csak ragasztóréteg található. Inhomogén kötések, a ragasztó rétegben még valamilyen erősítő anyag (pl.: üvegszövet) található. Kombinált kötések, a ragasztás mellett más kötést is alkalmaznak (pl.: csavar, szegecs). A homogén ragasztás fő műveletei: A ragasztandó felületek előkészítése. Többnyire a felületek tisztítását és a megfelelő érdesség kialakítását jelenti. A ragasztó előkészítése. Kétkomponensű ragasztónál a komponensek kimérését, összekeverését jelenti. Diszperziós ragasztóknál a kiülepedett rész felkeverését, oldószeres ragasztóknál az esetleges hígítást jelenti. A töltőanyag bekeverése is ide sorolható. A ragasztandó munkadarabok illesztése és rögzítése. A munkadarabok illesztése és rögzítése a gyorsan kötő ragasztóknál nehézséget jelenthet. A feladathoz illesztő készülékek, rögzítő elemek (pl.: csavar) és némely esetben (pl.: fenol gyanták) a szükséges nyomás kifejtése szükséges. A ragasztó kikeményítése. A ragasztók kikeményedését az idő és a hőmérséklet nagyban befolyásolja. A reakció sebessége 10 fokonként megduplázódik. Utóműveletek. A felesleges ragasztó eltávolítása, szükség esetén utólagos hőkezelés, valamint a ragasztót védőréteggel történő ellátása Szegecskötés A szegecseléskor szabványosított anyagú és kialakítású szegecsszár zömítésével és egy zárófej kialakításával két vagy több alkatrész viszonylagos helyzetét rögzítő, nem oldható kötést hozunk létre. Csoportosítása: szilárd kötésekhez (pl.: híd), tömítő kötésekhez (pl.: tartály), szilárd és tömítő kötésekhez (nyomástartó edények). 54

56 A kötés kialakítása szempontjából: Részei: átlapolt, gyámfej, hevederes, szár, egyoldalú, zárófej. kétoldalú. Fejkialakítása: félgömbfejű szegecs – acélszerkezetekhez 2. kazánszegecs 3. peremes szegecs – a gyámfej átmérője nagyobb 4. tartályszegecs 5. süllyesztett fejű szegecs 6. lencsefejű szegecs – hajókhoz 7. trapézfejű szegecs – hajókhoz 8. lemezszegecs – vékony lemezekhez 58. ábra- szegecs fejek típusai Peremes kötés Lemezek alakkal záró kötése, mely során a kötést a kötő lemez visszahajlított pereme biztosítja. Ha a peremezett anyagok közé ragasztóanyagot használunk, ragasztott peremezésről beszélünk, ha tömítőanyagot, úgy tömített peremezésről beszélünk. 59. ábra- peremes kötés kialakításának lépései Korcolás (hornyolás): 44 A lemezszélek alakos összeerősítése. Fajtái: egyszeres – a lemez szélek egyszer vannak visszahajlítva, melyek peremeit egymásba akasztás után sajtolással, kalapácsolással zömítjük. kétszeres – lényegesen erősebb kötés, mely során a lemezszéleket kétszer hajlítjuk meg. A kettős peremek 60. ábra- korcolás összecsúsztatása után sajtoljuk. A művelet során használhatunk tömítőanyagot is ábra ábra- 2/Sajatkep3.1.png 55

57 3. Karosszérialakatos mester feladatai 3.1. Közúti járműrendszerek Az autó egy olyan, földön közlekedő, kerekeken guruló jármű, amely képes önálló mozgásra, nem egy másik jármű vagy állat mozgatja. Hétköznapi jelentésében az autó a gépkocsi, egy kerekeken guruló, saját motorja által hajtott jármű. A legtöbb meghatározás olyan szabályszerűségekkel írja le, mint elsősorban aszfaltútra tervezték, 1-8 utast szállíthat, jellemzően négy kerékkel rendelkezik. Közúti jármű definíciója: közúton közlekedő szállító vagy vontató eszköz, továbbá önjáró munkagép, vagy vontatott munkagép A közúti járművek járműrendszerei: Motor: belsőégésű: Otto, Diesel, elektromotor, hibrid: belsőégésű és elektromotorral is rendelkezik. Elhelyezésük szerint megkülönböztetünk orr-, közép- és farmotoros, a motor beépítésének iránya szerint hossz- és keresztmotoros változatokat. Kipufogó rendszer: Fő részei: ábra- kipufogórendszer A leömlőcsonk feladata a motor hengereiben keletkező gázok összegyűjtése, hűtése és a leömlőcsőbe vezetése. A flexibilis csőtag megakadályozza – csökkenti a motor működése közben keletkező mozgások átvitelét a kipufogó rendszerre. A lambdaszonda lényegében egy gázelemző készülék, mely a mért adatok alapján befolyásolja a motor keverék képzését. A katalizátor feladata a motor működése során keletkező káros anyagok kibocsátásának csökkentése. Működésének elve, hogy a katalizátor házban található extrudált kerámia méhsejt szerkezetére nemesfém anyagokat visznek fel, amely a kipufogógázban található káros anyagokat oxidálja vagy ártalmatlanítja. 62. ábra- katalizátor A dobok feladata a kiáramló gázok sebességének csökkentése (fojtás), illetve a hangtompítás. A csővezeték feladata kipufogógáz meghatározott helyre történő vezetése ábra ábra- katalizátor- 56

58 A kipufogórendszer csökkenti: a gázok hangerejét (a külső belső zajterhelést), a kipufogógázok (akár C) hőmérsékletét, a szabadba juttatott káros anyagokat, valamint kedvezően befolyásolhatja a motor hatékonyságát (teljesítmény, nyomaték, fogyasztás). A kipufogórendszer a magas hőmérséklet, az állandó rezgés és a különböző gázok miatt elég hamar rozsdásodik. A korrózió miatt elsőként a hátsó kipufogó dob megy tönkre, belülről szétrohad, vagy a csőcsatlakozásnál lyukad át. A középső kipufogó dob élettartama hosszabb, mivel közelebb van a motorhoz, így a bennük lecsapódó nedvességet a kipufogógázok gyorsabban kiszárítják. Ezen ok miatt a motorhoz legközelebbi kipufogó gyűjtőcső bírja a legtovább. A hiba feltárása után eldönthető, hogy alkatrészek cseréjére vagy javíthatására lesz szükség. A javítás lényegében a felfüggesztések, a csatlakozások és a korrodált felületek (foltozásos) javításából áll. Javításához szükséges a csővezetéken található kötések és a kipufogó tartó felfüggesztések oldása. A kipufogórendszert fontos rendszeresen ellenőrizni, mert a kisebb-nagyobb repedéseken keresztül a mérgező gázok behatolhatnak az utastérbe, ami komoly balesetet idézhet elő. Erőátviteli rendszer: tengelykapcsoló, sebességváltó (manuális, automata), tengelyhajtások (első-, hátsó- és összkerék meghajtású), differenciálmű – kiegyenlítőmű (feladata a meghajtott kerekek közötti fordulatszám, gördülősugár, nyomaték elosztása). Fékrendszer: (feladatai – lassítani, megállítani, rögzíteni a járművet és elősegíteni a menet stabilitást – ESP funkció) üzemi fék (menet közbeni lassításra, megállásra szolgál), biztonsági fék (tartalékfék – az üzemi fék meghibásodásának esetére), rögzítő fék (az álló járművet rögzíti, de tartalékfékként is használható), tartós, lassító fék (üzemi fékszerkezet kímélésére, hosszabb, de kisebb intenzitású fékezés esetén, autóbuszoknál és tehergépkocsiknál). Kormányrendszer: alvázkormányzási rendszer (elsősorban mobil munkagépeknél, vontatóknál), tengelykormányzás (ún. vonóháromszöges pótkocsiknál használatos), tengelycsonk (Ackermann) kormányzás (gépkocsikhoz általánosan használatos). Futómű: (merevhidas, csatolt hosszlengőkaros, független kerék-felfüggesztésű futóművek) komplett kerék (gumiabroncs, kerékpánt, keréktárcsa, kerékagy, kerékcsavarok, kerékcsapágyak, tengely, tengelycsonk), kerékfelfüggesztés (rudak, lengőkarok, csuklók, gumiperselyek), rugózási rendszer (rugók, lengéscsillapítók, stabilizátorok, mozgáshatároló rugalmas elemek). Felépítmény: 57

59 alváz (az alépítmény része, összefogja a szerkezeti részeket, hordozza a motort, az erőátviteli szerkezetet és a hasznos terhet), kocsitest (karosszériakialakítási módok: alvázkeretes, félönhordó, önhordó), burkolatok. Elsődleges hordozó elemek: Másodlagos hordozó elemek: fő hossztartó, kis párhuzamos hossztartók, fő kereszttartók, kis párhuzamos kereszttartók, rugóstag rögzítés, átlós üreges támasz, tengelyrögzítés, kerék doblemez, kormánymű felerősítés, fenéklemez részlet, motorfelerősítés, sárvédő, sebességváltó- rögzítés, világító berendezéseket tartó fékpedál- csapágyazás, lemezek. főfékhenger felerősítés, Burkoló elemek: ajtóoszlop, csavarozott sárvédő, ajtózár rögzítés, motorfedél, ajtópántok, csomagtér fedél, vonókészülék rögzítési helye. csomagtér fenék, homloklemez, hátfallemez. Elektromos rendszer: generátorok, akkumulátorok, világító és jelző berendezések. Segédberendezések: klíma és szellőztető eszközök, biztonsági berendezések, navigációs rendszerek, informatikai berendezések A gépkocsi biztonsági berendezései Kétféle biztonsági rendszer létezik: aktív és passzív. Az aktív biztonsági felszerelések abban játszanak szerepet, hogy az autó vezetője elkerüljön egy esetleges balesetet. Futómű, úttapadás: egyik meghatározó eleme a lengéscsillapító állapota, amely a fékút hosszát nagyban befolyásolja (akár 30%-kal). A másik meghatározó tényező a kerékfelfüggesztés, mely lehet hagyományos és aktív, ebben az esetben a kerékfelfüggesztést szabályozó elektronika képes a menetviszonyoknak megfelelően változtatni a lengéscsillapító és a rugó karakterisztikáját. Abroncsok: biztonságtechnikai szempontból meghatározó a gumi keveréke és a futófelület profilja, ami többnyire a téli-nyári gumiváltást jelenti, illetve a gumi állapotának ellenőrzését. A guminyomást elektronikusan felügyelhetjük a (TPMS) felügyeleti rendszer segítségével, amely jelez a sofőrnek, ha a guminyomás veszélyesen lecsökken. Kormányzás: említésre méltó a kormányrásegítő rendszer, mely képes a sebességnek megfelelően csökkenteni vagy növelni a rásegítés mértékét. Az alul- és túlkormányzottságot egy elektronikus menetstabilizáló rendszer 58

60 segíti, mellyel megelőzhető, hogy a sofőr elvesítse uralmát a kormányzás felett. Fékek: említésre méltó a blokkolásgátló (ABS), mely fékezéskor lehetővé teszi, hogy autónkat az úton tudjuk tartani miközben az autó kormányozható marad. Az elektronikus fékelosztó rendszer (EBV) az ABS-t kiegészítve elektronikusan szabályozza a kerekekre jutó fékerő arányát. A (HAC) visszagurulás gátló rendszer az emelkedőn történő esetleges visszagurulást akadályozza meg, akkor is, ha a sofőr lelép a fékpedálról. Ülés: kényelme révén segít a sofőrt éberségének fenntartásában. Kezelő berendezések: jól látható, könnyen elérhető és kezelhető berendezések, melyek nem vonják el a sofőr figyelmét az útról. Szélvédő: merevíti az autó karosszériáját, rendelkezhet esőérzékelővel és különböző navigációs eszközök felületeként is funkcionálhat (antenna, kijelző) Fényszórók: a fényszórók beállítása meghatározó az aktív védelem szempontjából, az némely autó képes a jármű terhelésének megfelelően önmagától változtatni beállítási értéket, valamint úgynevezett kanyarkövető rendszerrel is rendelkezik. Klimatizálás: hozzájárul a sofőr éberen tartásához. Az autóklíma kompresszora összesűríti a gáz halmazállapotú hűtőközeget, megnövelve ezzel a hőmérsékletét. Ez a kondenzátorba kerül, ahol a menetszél vagy a ventilátor segítségével hőt vonunk el, melynek hatására cseppfolyóssá válik (lecsapódik). A hűtőközeg ezután áthalad a szárítószűrőn, mely párátlanítja, és kiszűri az esetleges szilárd szennyeződéseket. A nagy nyomású, cseppfolyós halmazállapotú hűtőközeg az expanziós szelephez érkezik, amely közvetlenül a párologtató előtt helyezkedik el ábra- autóklíma működésének felépítése Tolatóradar: az autó sofőrjét hátramenetben segíti, hogy elkerülje a gyalogossal vagy az akadályokkal való ütközést. Többnyire ultrahangos érzékelő segítségével segíti, ellenőrzi az autó mögötti területet. Az aktív biztonság szempontjából figyelemre méltó, a műszerfalon elhelyezett kijelzések, üzenetek, melyek a közlekedés biztonság fontos részei (a felsorolt jelzéseket nem minden autógyár alkalmazza): általános vészjelzés – stop felirat, felkiáltójel háromszögben – elektromos hiba, motorellenőrzés szükséges – CHECK ENGINE, légzsák – SRS, kipörgés gátló – ASR, ábra- 59

61 elektronikus differenciálzár – TRC, fékerő elosztás – EBD, blokkolásgátló – ABS, menetstabilizáló – ESP, VSC, motorirányító elektronika figyelmeztető jelzése – EPC, dízel részecske szűrő ellenőrzése – DPF. A passzív biztonság a közlekedési eszközök azon biztonsági elemeit foglalja össze, amelyek a baleset bekövetkezése közben és utána segítenek elkerülni, illetve enyhíteni a sérüléseket és melyek a vezető beavatkozását nem igénylik. Gyűrődési zóna: feladata, hogy az ütközési energiát elnyelje, valamint az utasok védelme oly módon, hogy irányítottan mozdul el az utascella alá. Utascella: a védelmi vonal utolsó része, mely az utast védi. A karosszéria legszilárdabb szerkezete. Az utastérben már több megerősített keresztmerevítést és egyre nagyobb szilárdságú acélokat használnak. Ülés: magába foglalja azt a biztonsági megoldást, mely ütközéskor a vezető előremozdulását akadályozza meg, megelőzve a kimozdulásból fakadó sérüléseket. Megoldása az övfeszítő rendszer, működése Biztonsági övek: három ponton csatlakozó rendszerű, feladata az utas elmozdulásának megakadályozása a további sérülések elkerülése érdekében. Használata feltétele a légzsák megfelelő hatékonyságú védelmének. Az öv feszítéséhez, annak rögzítési pontjainak elmozdítása szükséges. Ezt úgy érik el, hogy a rögzítési pont egy dugattyúban végződik, amit kirobbanó gázzal (pirotechnika) vagy rugóerővel mozdítanak el az érzékelők utasítására. Légzsákrendszer: A biztonsági öv után a második legfontosabb utasvisszatartó eszköz. Feladata, hogy ütközéskor az utas fejét, felsőtestét megóvja attól, hogy az autó belső részeinek (műszerfal, szélvédő, kormánykerék, ajtóoszlop) csapódjon. A légzsákok összehajtogatott állapotban rejtik el egy könnyen nyitható burkolat alatt. A zsákot felfújó gázt általában pirotechnikai eljárással fejlesztik, egy robbanásszerűen lejátszódó reakció gázai töltik meg a speciális anyagú zsákot. A légzsákokat ma már elektronikus gyújtószerkezet indítja be. Ennek szükségességét lassulásérzékelők jelzik: a szenzorokat általában védett helyen, az utastér padlóján helyezik el. Az elektronika az ütközés iránya és a lassulás alapján dönt a légzsák működtetéséről. Ma már egyre gyakoribbak az olyan légzsákrendszerek, amelyek az ütközés súlyosságának függvényében tudják változtatni a felfúvódás sebességét, vagy enyhébb esetben csak részben, kisebb térfogatúra fújják a légzsákot. A korszerű megoldások felismerik azt is, ha nem ül senki az utas ülésen, és ilyenkor nem indítják be az ottani légzsákot. Felépítés: A légzsákrendszer 3 fő egységből épül fel. Az egyik a légzsák, amely különleges módon van összehajtogatva és elhelyezve. Nejlon alapú anyagból készül, hintőporral van bevonva, hogy megóvja az anyagot, akár több évtizedre is az öregedéstől. A rendszer második eleme a szenzor, ami érzékeli, hogy mikor kell kinyitni a légzsákot. A modern légzsákokat vezérlő számítógépek nem csak a lassulás mértékét érzékeli, hanem azt is, hogy tényleg ki kell-e nyitni a légzsákot vagy sem, vagyis az ütközés súlyosságát is figyelembe veszi a kinyitás elrendelése előtt. A légzsák 60

62 felfújásához különleges azidos gázkeveréket (nátrium – azid – kálium nitrát) használnak. A gázkeverék gyors égése során nitrogéngáz keletkezik, ami a másodperc tört része alatt, 50 milliszekundum alatt felfújja a légzsákot, így megvéd minket attól, hogy beverjük a fejünket a nem kívánt helyekre. A másik, azidmentes megoldást az indokolta, hogy az azidos gázkeverékkel felfújt légzsák felfújódási sebessége hőmérséklet függő. A füst- és szagmentes égés mellett, a töltet égése alatt, a kiáramló gázokba kerülő kisebb méretű szilárd anyag és a kisebb gázhőmérséklet szerepelt követelményként. Így a légzsák anyaga kisebb hőigénybevételnek és mechanikai igénybevételnek van kitéve. Ezáltal a könnyebb légzsák, kisebb töltetmennyiséggel is felfújható. A gyakorlatban a teljesen nitrált cellulóztöltetek terjedtek el (lőgyapot vagy piroxilin). Töltetként alkalmazható még patronban tárolt nagy nyomású (210 bar) inert gáz. A töltetek e csoportját hibrid töltetnek nevezzük. Alkalmazás: A légzsák megtalálható a kormányon, illetve az anyósülés előtt a műszerfalon. Mind a két helyen AIRBAG felirat figyelmeztet minket a légzsák elhelyezésére. Ezeknek a légzsákoknak van a legkönnyebb dolguk. Ütközéskor van idejük felfújódniuk, hiszen van kb. 50 milliszekundumuk a dolguk elvégzésére. Ellenben az oldallégzsákokkal, akinek erre csak 10 milliszekundum ideje van. Az oldallégzsákokat vagy az ülésekbe, vagy az ajtókba építik be a gyártók. Bárhova is teszik, ugyanúgy jelzik egy nagy AIRBAG felirattal. Az oldallégzsákok elég kicsik, mindössze 12 literesek, de nagyon fontos szerepük van. Ha oldalról jön az ütés, akkor nekik kell megvédeni a vezetőt a komoly sérüléstől. Hogy megnöveljék a védelem hatásfokát, oldalmerevítőket raknak az ajtókba. SRS- légzsákrendszerrel összefüggő javításkor a vezérlő egységről az összes vezetéket le kell csatlakoztatni. A légzsákok és a pirotechnikai patronok vezetékezése egységesen élénk citromsárga, javításkor fokozottan ügyeljünk a rendszer épségére. Párnázott belső tér: nagymérvű karambol esetén az utast védi a kemény, éles felületektől. Lökhárító: az ütközési energiát elnyeli, burkolata (lökhárítóhéj) lekerekített élű. 61

63 3.2. Az autójavítás gyakorlati lépései egy kitalált káresemény kapcsán ábra- javítandó autó A 2005-ös évjáratú Suzuki Swift személygépkocsi a vezető hibája miatt megcsúszott, fának csapódott. Személyi sérülés nem történt. Az autón szemmel látható sérülések: az autó törött eleje (szerelvényekkel együtt), szélvédőjén repedés fut végig, az autó első futóműve, az első ajtók, elfolyt hűtővíz, sérült a klímahűtőnk, korábbi sérülés szakszerűtlen javítása miatt korrodált küszöb. Az autó kárrendezése önerőből valósul meg. 62

64 65. ábra- javítási megrendelő lap Az autó tulajdonosa műhelyünkbe hozza törött gépjárművét teljes körű karosszériajavításra. Az autó javítását megelőzi a tényleges állapotának felmérése. Célja, hogy a szemrevételezéssel nem látható hibák feltárása, ez által a pontosabb javítási költség és idő meghatározása. Az autón található hibák egy része lehet: Kis sérülés, mely javítása nem igényel nagy időráfordítást, tehát könnyen javítható. Közepes sérülés esetén az autó nem csak a külsején, hanem a teherviselő elemein is sérül. 63

65 Nagy sérülés következtében a karosszéria szerkezete súlyosan- jelentősen deformálódik. Ezek a sérülések igényelhetnek rész- vagy teljes elemcserét vagy akár részegység(ek) cseréjét is. A súlyosan sérült gépjárműveknél a karosszéria szerkezetének méréses átvizsgálása elengedhetetlen a javítási technológia meghatározásában. Minden más, az autón végzendő feladatot megelőz karosszéria eredeti méreteinek visszaállítása, mivel ez biztosítja a részegységek és részelemek pontos illeszkedését. A karosszéria méréses ellenőrzését az adott típus mérési pontjait tartalmazó rajz segítségével végezhetjük. Jellemző, hogy a rajzok vagy az adott autó alsó vagy felső méreteit jelölik. 66. ábra- karosszéria méretei A karosszéria kisebb deformációinál alkalmazhatók az úgynevezett karosszérianyomatók, melyek többnyire hidraulikus működésűek. A munkahengert kézi olajpumpával mozgatjuk, melyre különböző kiegészítő fejeket, hosszabbító rudakat helyezhetünk fel a javítás körülményeinek megfelelően ábra- karosszérianyomató készlet

66 Amikor a javítás nem nyomatást, hanem húzást igényel, egyszerűbb esetekben alkalmazható az úgynevezett dózer. A működésének lényege, hogy az autóra rögzített támasztó gerendának tolt húzószerkezet (húzótorony, hidraulikus nyomóberendezés, húzógerenda) segítségével végezzük a karosszéria méreteinek helyreállítását. 68. ábra- karosszériahúzató dózer A dózer esetében a húzás erejét csökkenti, hogy a támasztógerendának csupán két rögzített pontja van. A húzás iránya többnyire a gerendára merőlegesen történik. Ezért nem minden típusú javításnál célszerű az alkalmazása. A komolyabb vázszerkezeti károsodásokat húzató padon javítunk. Ez a szerkezet már nem rendelkezik azokkal a hátrányokkal, amelyeket a dózer esetén említettünk. Az autóhoz rögzített húzató keret segítségével a húzás iránya gyorsan és tetszőlegesen változtatható, a biztos rögzítésről négy ponton elhelyezett küszöbfogó pofák gondoskodnak. Egyes autó 69. ábra- húzatópad típusoknál speciális rögzítés szükséges. A képen is látható, hogy a húzótorony helyett nyomóhengerrel szerelték az adott húzató padot. A nyomást hidraulikus vagy pneumatikus munkahenger fejti ki. Ezzel a megoldással korrigálták, hogy a húzótornyon elhelyezett lánc a húzóerőt kedvezőtlenül is befolyásolhatja. Ennek ellenére ez a megoldás kevésbé elterjedt. A húzótorony felhasználhatóságát növeli, hogy azon az emelő húzást szolgáló gerenda is elhelyezhető. A húzató padok fejlődésében megfigyelhető, hogy az időigényes padra helyezést úgy csökkentették, hogy a húzató keretet emelő berendezéssel kombinálták. A karosszéria szerkezet mérésével kapcsolatban is fejlődés figyelhető meg a számítástechnika fejlődésének köszönhetően, ami akár a karosszéria külső méreteinek ellenőrzésére is képes Egyengetés Az egyengetések egy része úgynevezett meleg egyengetés, mely végezhető lánggal előállított hővel, szén elektródával előállított hővel vagy rézrúd segítségével. Az egyengetések másik csoportját a hidegen egyengetések alkotják, melyeket leginkább horpadások javítására használnak pl.: ragasztásos horpadásjavítás, jégkárjavítás. A technológia előnye, hogy a fényezés elkerülhető, tehát pénz és időtakarékos eljárás. Alkalmazásuk viszont feltételekhez kötött, éles törések esetén nem alkalmazható. A ábra ábra- 65

67 hidegen egyengetések másik csoportjánál a festékréteg sérül, mivel az egyengetést monoelektródás hegesztő berendezés úgynevezett spotterek segítségével végezzük. Példánkban az autón található horpadások némelyike olyan típusú, hogy javítása egyszerű egyengető eszközökkel (egyengető kalapács és egyengető alátét) oldható meg. Az egyengetés során felhasznált kalapácsok fajtái: 48 hagyományos kézi kalapácsok, műanyag fejű kalapács, gumikalapács, hegyes végű kalapács, torziós kalapács, laposfejű, egyengető kalapács. A felhasznált egyengető alátétek: különböző formájú és alakú egyengető kanalak, egyengető pálcák, különböző formájú kézi egyengető alátétek 70. ábra-egyengető eszközök Egyengetés lánggal Az autó karosszériájának, külső elemeinek némely sérülése a borítólemez megnyúlásával párosult. A megnyúlt bal első ajtólemez egyengetés utáni zsugorítását lánghegesztő berendezés segítségével végeztük. Melynek menete a következő volt: Eltávolítjuk az ajtón található szerelvényeket (ajtókárpit, üveg, ablakemelő szerkezet, villamos kábelek stb.) Előkészítjük a lánghegesztő berendezést, a szükségesnek vélt egyengető kalapácsot és alátétet, a hűtéshez szükséges vizes rongyot. A megnyúlás közepén (a hupogás közepe) a lemezt pontszerűen vörös izzásig hevítjük. A széléről csigavonalban befele haladva az egyengető alátét íves felületével megtámasztott lemezt apró kalapácsütésekkel egy pontra koncentráljuk, majd az alátétet sík felületére fordítva a csigavonalú kalapácsütéseket megismételjük a melegítés közepéig és azonnal vízzel hűtjük. A művelet zömítés, melyet a melegítés helyén végzünk. Nagyobb területű megnyúlás esetén a zömítéseket – pontmelegeket – csigavonalban helyezzük el. Kisebb megnyúlások esetén elegendő lehet a kisebb pontszerű melegítés és hűtés. Ilyenkor lényegében megváltozik az anyag szerkezete (martenzitessé válik), felkeményedik a lemez és megszűnik a lemezterület mozgása. A láng miatt sérült a lemez korrózióelleni védelme, ezért a területet alapozó festékkel szükséges kezelni. A fényezési feladatok miatt a leszerelt szerelvényeket nem szereljük vissza. Az autón található horpadások némelyikét nem tudjuk elvégezni hagyományos egyengető módszerrel, mert a sérült terület hozzáférhetősége korlátozott vagy gazdaságtalan és lassú. Sérült autónkon a következő egyengető módszereket alkalmaztuk ábra- 66

68 Ragasztás segítségével történő horpadás kihúzása 49 a horpadt terület vegyszeres tisztítása, a kihúzófej horpadásba történő beragasztása, a szükséges kötési idő kivárása után a kihúzó berendezés felhelyezése, a kihúzás műveletének elvégzése, a kihúzófej és a visszamaradt ragasztóréteg eltávolítása, szükség szerinti visszaegyengetés, ellenőrzés. 71. ábra- a ragasztásos horpadások egyengetésének szerszámai és technológiája Egyengető pálcák segítségével történő horpadásjavítás A ragasztásos horpadásjavítás mellett a másik legnépszerűbb olyan technológia mely során a fényezés nem sérül. A munka végzése nagy szem-kéz koordinációs gyakorlatot igényel. A munka megkezdése előtt eltávolítjuk azokat a szerelvényeket, melyek az egyengető pálcák horpadáshoz való hozzáférését akadályozzák. A megfelelő formájú és alakú pálca kiválasztása után végezzük el a horpadás kinyomását, megfelelő megvilágítás mellett Monoelektródás kézi egyengető berendezések Új generációs karosszériajavító berendezés, minden típusú acél kihúzatásához és kiegyengetéséhez használható. A mikroprocesszoros vezérléssel ellátott csaphegesztő gép előre beállított programmal rendelkezik, amelyek sokoldalú és könnyű felhasználást tesznek lehetővé. Automata hegesztőrendszer segítségével a hegesztés automatikusan megy végbe, amikor a szerszám és a munkadarab érintkezik, ezt követően a horpadás kihúzását a pisztolyon található lengősúly segítségével végezzük. A feladat elvégzéséhez szükséges az érintkező felületek fémtiszta állapota. Az autó villamos berendezéseinek védelme érdekében az akkumulátor saruinak eltávolítása vagy az áramingadozás ellen védő berendezés használata szükséges. A kis területű és a hosszanti horpadásokhoz is használható, melynek eszköze a sérülés helyére felhegesztett hullámhuzal vagy kihúzó csapok, melyek egymással összeköthetők. Mindkét eljárás lényege, hogy nagyobb területű 73. ábra- spotter ábra- aa602ab5ac/f%c3%a9nyk%c3%a9pek%20005.jpg 72. ábra ábra ábra- egyengető pálcakészlet

69 egyengetést végezzünk, jobb minőségben, rövidebb idő alatt. Segítségével zsugorítási műveletet is végezhetünk valamint alkalmazható alumínium karosszériák egyengetésére is Az egyengetett felületek ellenőrzése:50 sablonokkal, alakmásoló sablonokkal, vonalzókkal, illesztési hézagok ellenőrzésével, érzékszervvel – tapintás, látás. Az egyengetett felületek a karosszéria sérülés előtti felületét csak megközelíteni tudják. A tényleges javításhoz szükséges felületkiegyenlítő anyagok használata. Egyik megoldás, ha a sérült felületre forraszanyagot viszünk fel. A felesleg eltávolítása után a karosszériaelem fényezetlen állapotú minőségét kapjuk. A leggyakrabban alkalmazott forraszanyag az ÓN. 74. ábra- alakmásoló sablon Eszközei: forrasztórúd – ón alapú (25%), forrasztópaszta (savmentes a korrózió elkerülése érdekében), spatulázó olaj, – zsír (megakadályozza a spatula meggyulladását, forraszanyaggal való szennyeződését), gázégő (biztosítja a forraszanyag tésztaszerű állapotát, a biztosított hőmérséklet C), csiszológépek (a felesleges forraszanyag eltávolítása a szükséges felületminőség elérése érdekében), takaróeszközök (az ép felületek megóvása érdekében) Korrodált rész pótlásos javítása: Állapotfelméréskor már jeleztük a tulajdonos felé, hogy autójának bal oldali küszöbén átrozsdásodás található. A tulajdonossal való egyeztetés után úgy döntöttünk, hogy a javításhoz nem szükséges az elem cseréje, elegendő annak foltozásos javítása. A korrodált terület felmérése: A felületvédő anyag eltávolításával, csiszolással megállapítjuk a korrózió kiterjedésének mértékét. Előkészületek a javításra: Az akkumulátor saruinak leszerelése vagy áramingadozás ellen védő berendezés alkalmazása. Az adott elem javítási környezetében található – a javítást zavaró, hátráltató szerelvények eltávolítása, takarása pl.: üvegfelületek. Javítóelem elkészítése: A korrodált rész területének meghatározása. A megfelelő anyag kiválasztása. 75. ábra- javítóelem ábra html 68

70 Az előzetes felmérések alapján a javítást az ábrán látható alkatrész segítségével valósítjuk meg. Elkészítésének menetét részletezzük, ismertetjük a különböző lemezmegmunkálásokat. A folt előrajzolása, kivágása: A javítóelem alakja és mérete nagy átgondoltságot igényel. Nem csak a gyártóiparban, de a javítóiparban is fontosak a következő ismeretek. Lehetséges anyagveszteség típusok: alakveszteség; szél- és hídveszteség; lemezméret veszteség. Az anyagveszteséget csökkenthetjük: 51 a munkadarab átszerkesztésével, módosításával; zárt felület-kihasználással; a leeső hulladék (újra) felhasználásával; sávfordításos vágással; kétbélyeges vágással; optimális elhelyezéssel. 76. ábra- kivágás anyagveszteségei Vágási műveletek anyagveszteségei: A hídveszteség olyan hulladékanyag, amely a lemezsávon, vagy – szalagon az egymást követő munkadarabok között helyezkedik el. A szélveszteség a lemezsáv, vagy szalag szélein a lemez alátámasztására elegendő szélességű anyag mennyisége. Néhány termék folyamatos gyártása nagy sorozatban. A munkadarab alakja: A munkadarab alakjának áttervezése az alakveszteség csökkentésének egyik lehetséges megoldása. Egy alkatrész hátrányos alakjának egyszerű változtatásával az anyagveszteség csökkenthető. Ha tudjuk úgy változtatni a kivágandó alkatrészt, hogy a célnak a változtatás után is megfeleljen, akkor érdemes, mert anyagot takaríthatunk meg vele. Például a használat, beépítés szempontjából jelentéktelen füleket elhagyhatjuk, vagy a külső körvonal minimális változtatásával a szél- és hídveszteségeket csökkenthetjük, mivel az alkatrészeket egymásba tolhatjuk. A lemezméret veszteség oka, hogy a sáv szélességi méretének és az előtolás nagyságának általában a lemeztábla méretei nem egész számú többszörösei. Az alakveszteség olyan hulladékanyag, amely azért keletkezik, mert a munkadarabok nagy többsége eltér a teljes derékszögtől. A kivágást végezhetjük kézi lemezolló használatával: ábra- cuccokjucustol.ucoz.hu/_ld/1/138_6.tetel.doc 69

71 Kézi lemezollóval eredményes munkát csak akkor végezhetünk, ha a lemezt helyesen fogjuk meg és tartjuk. Az olló éleit csak annyira nyissuk szét, amennyire azt az olló biztos tartása megengedi. Fontos követelmény, hogy a nyírópofák a 77. ábra- kézi lemezolló munkadarabra merőlegesen álljanak. Nyíráskor a kéz erejének lehetőleg a szárak végén kell hatnia, mert a megfelelő nyíróerő eléréséhez a kétkarú emelő elvének megfelelően- ebben az esetben a legkisebb erőt kell kifejtenünk. Keskeny csíkok nyírásakor különösen fontos az olló éleinek helyes beállítása. Ha a forgócsap nincsen kellően meghúzva, az anyag a nyírópofák között elhajolhat. A kézi vágóollók különböző fajtái: A kézi lemezolló a lemezollók a kétkarú emelők elvén működnek. Minél rövidebb a munkakar, illetve minél hosszabb az olló fogószára, amelyen a kézi erő működik, annál nagyobb lesz a kifejtett nyíróerő. Kézi lemezollóval puha anyagot 6-7 mm-ig, kemény anyagot 1-1,5 mm-ig vághatunk. A villamos kézi lemezolló hasznos szerszám, meggyorsítja, és egyben megkönnyíti a munkát. A nehezen hozzáférhető helyeken is jól megoldhatók vele a nyírási feladatok. Az olló munkaszerszáma két kis kés. Az egyik rögzített, a másik fel- és lefelé irányuló mozgást végez. A nyírási felület tiszta, a szélek sértetlenek. Vastagabb anyagok nyírására satuollót vagy tőkeollót használhatunk. A nagyobb nyírási vastagság elérését teszi lehetővé, hogy a mozgó vágórész meghosszabbított szárával lényegesen nagyobb nyíróerőt fejthetünk ki A vágás folyamata: 52 Különböző lemezanyagok vágására használt sokféle eszköz közül a lemezek vágására, darabolására legalkalmasabb szerszám az olló. Az ollónak két, egymással szemben ható nyíró élük van, de ezek nem találkozhatnak egymással, mint a harapásnál, hanem egymás mellett elcsúszva darabolják az anyagot. A 78. ábra- vágás folyamata lemezolló nyírási munkája nyomán, a felületen három élesen elhatárolt részt figyelhetünk meg: a fényes és keskeny bevágási zónát, a szálkásan felszakadt vágási zónát, a törési zónát (szemcsésen törött felület). Gépi lemezvágás eszközei: 53 Ha az anyag olyan vastag, hogy azt kézi ollóval csak nehezen vagy egyáltalán nem lehet elnyírni, akkor emelőkaros ollót kell használni. Ennek alsó kése mereven rögzített, felső kése forgócsap ábra ábra- karos lemezvágó 78. ábra- cuccokjucustol.ucoz.hu/_ld/1/138_6.tetel.doc 53 olló 79. ábra- 70

72 körül mozog. Az emelőkaros áttétel megkönnyíti a nyírást. Hosszabb egyenes és ferde vonalú vágásokhoz vagy lemeztáblák darabolására a karos táblaollót használjuk. Az emelőkart ellensúly tartja egyensúlyban. A kedvező nyírási szög biztosítására a felső nyírókés kissé ívelt Fúrás A fúrás forgácsoló eljárás. A fúrás során fúrószerszámmal a tömör munkadarabban hengeres lyukat (furatot) készítünk. A furat kétféle lehet: 1. Zsákfurat: a fúró a munkadarabba hatol, de abból nem fut ki. 2. Átmenő furat: a fúró a munkadarabból kifut A fúrást fúrógép, fúrószerszám és a szükséges segédeszközök segítségével végezzük. A fúrógép többféle méretű, kialakítású lehet. A legelterjedtebb a kézi fúrógép és az asztali fúrógép. A kézi fúrógépek a fémmunkákra ma leginkább elektromos változatban használatosak. Az egyszerűbb gépek kis teljesítményűek (kb. 500 W). A nagyobb teljesítmény ( W) általában a funkció bővülését is eredményezi. E gépeken már változtatható a fordulatszám, ütve fúrásra is alkalmasak, ami építőipari munkáknál különösen hasznos (pl. téglafalba, betonba való fúrás). A nagyobb teljesítmény miatt csiszolókorong, vagy pl. festékkeverő szár hajtására is alkalmasak. Praktikus munkaeszköz az akkumulátoros fúró- és csavarozó gép, mivel elektromos hálózat hiányában is (pl. szabadtéren) lehet a segítségével dolgozni. Egyéb esetekben is előnyös, hogy nincs elektromos vezeték, így a mozgás kényelmesebb, az elektromos hálózattól független. Az asztali fúrógépek változtatható áttételű, általában ékszíjhajtású hajtóművel vannak ellátva. A befogható legnagyobb fúróátmérő 13 mm. Stabil fúróvezetést és munkadarab befogást biztosítanak. 54 Az állványos és az oszlopos fúrógépeket nagyobb méretű furatok ( ábra- állványos fúrógép 40 mm) fúrásár alkalmazzuk. A furat sok esetben különböző munkadarabok kötésének létesítéséhez (pl. szegecselés, csavarozás) szükséges. Munkavégzés közben a fúró vágó és előtoló mozgást végez. A forgácsolási sebességet a fúró fordulatszáma, az előtolást a nyomóerő és az anyag ellenálló képessége együttesen határozza meg. A fúró fordulatszámát a forgácsolási sebesség és az átmérő alapján a következők szerint határozhatjuk meg: n=fordulatszám [1/min] v=forgácsolási sebesség [m/min] d= fúró átmérő [mm] ábra- 71

73 Ha a fordulatszám és az előtolás helytelenül túl nagy értékre van választva, a fúró élettartama (két élezés között munkával eltöltött idő) erősen csökken. A túlzott mértékű súrlódás következtében a vágó élek felhevülnek, és kilágyulnak. A forgácshorony csavarvonal kialakítású. Csigafúrókon két csavarvonal található. Feladata a forgács elvezetése. A vezetőélszalag a fúrót vezeti. A fúró beszorulásának elkerülése érdekében a szalagfelület a szár felé kis mértékben fokozatosan csökken (100 mm hosszon kb. 0,03-0,2 mm-t). A forgácsolást a fő élek végzik. A kereszt él hasznos forgácsolást nem végez, csak nyomja, roncsolja az anyagot, a fúrást nehezíti. Méretét a köszörüléskor minél kisebbre kell venni. 55 A szár kialakítása 16 mm-ig általában hengeres, a felett kúpos. A csigafúrókat három alkalmazási csoportba soroljuk. Az egyes csoportokba tartozó fúrók egymástól eltérőek, az emelkedési szög és 81. ábra- fúrószár csúcsszög különbözik. Az egyes fúrótípusok különböző anyagok megmunkálására alkalmasak az alábbi táblázat szerint. Jelölése A fúró kialakítása Alkalmazási terület Forgácsolható anyagok Csúcsszög Acél, acélöntvény 700 Átlagosan N N/mm forgácsolható szakítószilárdságig szerkezeti anyagok rézötvözetek 140 H W Kemény, rideg szerkezeti anyagok Lágy szerkezeti anyagok A lemezek fúrásához praktikusabb megoldás a lépcsős fúró alkalmazása, mivel egy szerszámmal készíthetjük el a különböző átmérőjű furatokat. Az így készíthető furatok legnagyobb átmérője akár kétszerese is lehet a csigafúrók kézi fúrógépben használható legnagyobb méretének. Hátránya, hogy használatát korlátozza a megmunkált anyag vastagsága. Szívós rézötvözetek 118 Nagy szilárdságú acél 140 Kőzetek 80 Alumínium, réz 140 Horganyötvözet 118 A szerszám használatával kapcsolatos tudnivalók: 82. ábra- lépcsős fúró ábra- Fúró kiválasztása ábra- 72

74 Lassú fordulatszámmal fúrjunk. Használjunk vágó- fúró-üregelő sprayt. Saválló, inox, edzett acéllemezek fúrására csak kobaltos lépcsősfúró használható. Vastag anyagba ne használjuk a lépcsősfúrót. A lépcsősfúró lemezek fúrására ideális eszköz. A javítóiparban gyakran használunk a ponthegesztések eltávolítására, oldására, speciális erre a célra kifejlesztett fúrószálat. Jellemzőjük, hogy rendelkeznek egy megvezető csúccsal, amely biztosítja, a pontos fúrást. A ponthegesztés oldását kétféle képen végezhetik: 56 koronamaróval a ponthegesztés körbemarásával, ponthegesztés lefúróval a ponthegesztett varrat lefúrásával oldjuk a kötést. 83. ábra- koronamaró és ponthegesztés lefúró szerszámok Adott szerkezeti anyagra általános szabály, hogy minél kisebb a fúró átmérője, annál nagyobb fordulatszámot kell alkalmazni. Fúrócsere esetén tehát érdemes a fordulatszám állításra is figyelni. A forgácsolási sebesség és az előtolás értékeit táblázatok tartalmazzák, és sok esetben a fúrógépen is található ehhez útmutató. A megmunkálandó anyag vonatkozásában viszont az igaz, hogy nagyobb szilárdságú, keménységű szerkezeti anyag fúrásakor a fordulatszámot csökkenteni kell. Lágy acélokat, alumíniumot viszont nagy forgácsolási sebességgel kell fúrni. A forgácsoló sebesség és az előtolás beállításához az alábbi táblázat ad segítséget. Anyag Szakító szilárdság [N/mm 2 ] V=Forgácsoló sebesség [m/min] S=Előtolás [mm/ford] d=fúróátmérő [mm] Szerszámacél Gyorsacél Keményfém Acél 300-ig ,1-0,2 0,2-0,25 0,25-0,3 0,3-0,4 600-ig ig ,1-0,15 0,1-0,15 0,15-0,2 0,2-0, ig Szürkeöntvény 180-ig ,15-0,2 0,2-0,3 0,3-0,5 0,5-0,7 220-ig ,1-0,5 0,15-0,2 0,2-0,3 0,3-0,4 260-ig Alumínium 1120-ig ,15 0,2 0,3 0,3-0,4 200-ig Fúrás szabályai A fúrást nagy átmérőjű furat esetén legalább két lépcsőben kell végezni. Az előfúró átmérőjét úgy kell megválasztani, hogy az után fúró (készre fúró) kereszt éle a furatba beférjen, ne forgácsoljon! A kívánt méretű furat elkészítéséhez szükséges fúróméret meghatározásánál figyelembe kell venni, hogy a csigafúróval készített furat átmérője néhány század, illetve tized ábra- 73

75 milliméterrel mindig nagyobb, mint a fúró névleges átmérője. Ez lágyabb anyagoknál fokozottan jelentkezik. Acél, illetve egyes könnyűfémek (alumínium, réz) fúrása közben a vágóél megfelelő hűtéséről, kenéséről gondoskodni kell. Ehhez ma már különböző kenőanyagok kaphatók a kereskedelmi forgalomban. Egyszerűen elkészíthető, jól alkalmazható, a célnak megfelel pl. a szappanos víz is, vagy a vizes-olajos emulzió. Fúrás közben a munkadarabra ható forgácsoló erő forgatónyomatékot hoz létre, amely igyekszik a munkadarabot elforgatni. Különösen kedvezőtlenül hat ez a forgácsoló erő a fúró munkadarabból való kilépésekor. A munkadarab elfordulásának megakadályozására biztonságos rögzítést, a legtöbb esetben befogást kell alkalmazni. Lapos munkadarabokat gépsatuban biztonságos rögzíteni. A párhuzam szorítású gépsatu működési elve megegyezik az egyéb befogásoknál alkalmazott párhuzamsatu működési elvével. A gépsatu pofája lehet 84. ábra- gépsatu síkfelületű, lépcsős, vagy prizmás. A pofák lehetnek billenthető kivitelűek ék alakú munkadarabok befogásához. A satu lehet dönthető, forgatható kivitelű különböző irányú furatok fúrására. Nagyméretű fúró nyomatéka olyan nagy, hogy a munkadarabot a gépsatuval együtt is el tudja forgatni. Ilyen esetben a gépsatu rögzítése szükséges. 85. ábra- fúrás, befogó készülékben Vékony lemezek biztonságos megfogásához alkalmazható a kézi sikattyú, csattanó fogó (flipper). Ez megfelelő szorítóerőt és erőkart biztosít a fúró forgatónyomatékának ellensúlyozására. Hengeres munkadarabok elmozdulás mentes befogására prizmát, vagy prizmabetétes satut alkalmazunk. Ez a szorításon kívül alsó megtámasztást is biztosít. Az elfordulás és a tengelyirányú elmozdulás megakadályozására alkalmas praktikus eszköz a szorítókengyeles prizma, amelyben a hengeres munkadarab a legbiztonságosabban befogható. A munkadarab alátámasztása egyben biztosítsa a fúró kifutását is. Erre a célra alkalmas, például egy kis fadarab, amelyet a munkadarab alá kell helyezni. A hengeres szárú fúrókat fúrótokmányba, a kúpos szárúakat hüvelybe fogjuk be. 86. ábra- tokmány felépítése A kétpofás szorítótokmány alkalmazása ma már ritkán fordul elő. A hárompofás tokmányok közül két szorítási rendszer alkalmazása gyakori ábra ábra- 74

76 A kulcsszorítású hárompofás tokmány esetén a fúrószárat 3 db szorítópofa szorít be központosan. A pofák a tokmánytestben ferde helyzetben fekszenek. A pofákat a szorítókulcs (tokmánykulcs) segítségével forgatott kúpkerékkel ellátott anya mozgatja. A tokmánykulcs szintén kúpos fogazott felülettel van ellátva, így gyakorlatilag kézi erő segítségével működtetett fogaskerékhajtáson keresztül mozgatjuk a befogópofákat. A gyorsbefogó tokmány alkalmazása egyre terjed, mivel a fúró befogásához tokmánykulcs nem szükséges. A szorítás a záró hüvely forgatásával érhető el. A hárompofás tokmány önközpontozó hatású. Mindemellett a fúró megfelelő elhelyezésére ügyelni kell. Főleg kis átmérőjű fúrók esetében fordulhat elő, hogy a fúrószár két befogópofa közé kerül, és ekkor már nem biztosítható a központos befogás. A rossz befogás a fúró támolygását eredményezi, amelyet figyelmes munkavégzés esetén még a fúrás megkezdése előtt észre lehet venni. A nagy átmérőjű fúrók kúpos fúrószárának befogására a fúróorsót szintén kúpos felületűre készítik. Ebben az esetben erőzáró kötés alakul ki. A fúróbefogó (főorsó) és a fúrószár kúpos felületei összeszorulnak a köztük ébredő súrlódási erő által. A fúrót a befogó főorsóból kiütő szerszám (kiütő ék) segítségével lehet kivenni. A fúrót a kiesés elkerülése érdekében a kiütés előtt egyik kézzel meg kell fogni. A fúró befogásánál ügyelni kell a tokmány megfelelő megszorítására. Abban az esetben, ha a pofák szorítóereje nem megfelelő, a tokmány a fúróhoz képest elfordul. A fúró 87. ábra- kúpos befogó készülék a munkadarabban megáll, míg a tokmány tovább forog. Ennek több kedvezőtlen következménye van. Egyrészt a munkadarabba mélyebben behatolt fúrót az anyagból nehéz kivenni. Másrészt a tokmánypofák elkoptatják, bemarják a fúró szárát, és ezt követően a központos befogás már nem biztosítható. A kivágott teríték formázása 58 Hajlítás fogalma: hajlításkor adott felületeket egymáshoz képest szögbe állítunk. Hajlított munkadarab külső felülete nyúlik, ez a külső szál, a középső a semleges szál, hossza nem változik. A belső felület hossza csökken, zömül, ezt a felületet belső szálnak nevezzük. A terítékszámítás a semleges szálra történik. Általában lemezeket, idomacélokat, csöveket 88. ábra- élhajlító ábra ábra- 75

77 hajlítanak annak érdekében, hogy a rajzon megadott méreteknek a munkadarab megfeleljen. A hajlítás lehet kézi és gépi. Kézi hajlításkor főleg lemezeket, és kisebb átmérőjű csöveket hajlítanak. A hajlítás a nyújtásnak és a zömítésnek olyan összetett művelete, amelynél az anyag külső rétege a hajlítás irányában megnyúlik, belső rétege pedig megrövidül, zömítődik. A középső ún. semleges réteg, amely a keresztmetszet súlypontján halad át, megtartja eredeti hosszúságát. Hajlítás után a vízszintes vonalak a hajlítás alakját követik, a külső vonalak megnyúlnak, a belsők pedig megrövidülnek. A legtöbb hajlításnál a semleges szál sugara közelebb van a belső görbülethez, kb. az anyagvastagság egyharmadán fekszik. Megkülönböztetünk hidegen és melegen való hajlítást. Hajlításkor az anyagot alkotó kristályok a külső erők hatására egymáson elcsúsznak. A hajlítás történhet kézi és gépi úton. Kézi hajlítás szerszáma általában a kézi kalapács. A kalapács segítségével a munkadarabra megfelelő mértékű és helyesen mért ütések segítségével elérhető a kívánt hajlítási mérték. A munkadarab megfogására pedig satut, vagy valamilyen megfogó szerszámot alkalmazunk. A satu pofái és a munkadarab közé általában egy közbetétet teszünk. A betét szerepe, hogy megfogáskor ne keletkezzen a munkadarabban a satu pofától származó lenyomat. Gépi hajlításnál általában lemez vagy csőhajlító gépet alkalmazunk. A gépek jóval vastagabb lemezeket képesek a megfelelő módon meghajlítani. Terítékszámítás hajlításnál L 1+L 2+L 3-2*(r/2+S) *(10/2+2)=106 Hajlítás teríték számításának általános képlete: L 1+L 2-z z=r/2+s A képlet az adott példára alkalmazva: Ezzel a képlettel határoztuk meg a számunkra szükséges teríték méreteit a küszöb foltjának elkészítéséhez. A küszöb peremének elkészítése után kerekhajlításra van szükség a szükséges forma eléréséhez. Kerekhajlítás: lemezeket vagy szalagokat hajlítunk egyenes él mentén hengeresre vagy kúposra. Végezhetjük kézi- vagy gépi megmunkálással. A kézi megmunkálás során kalapács és alátétek segítségével íveljük a lemezt a szükséges mértékig. Végezhetjük a műveletet úgy, hogy a satuba befogott hengerre hajlítjuk a munkadarabot. 76

78 A gépi megmunkálás során az adagoló hengerpárok és elmozduló henger segítségével íveljük a lemezt. A javítás következő lépése, hogy az elkészült elemet a beépítés helyére illesztjük, körvonalait jelöljük a javítandó elemen. Korrodált terület kivágása: A gyakorlatban erre a célra leginkább használt eszközök: Sarokcsiszoló: feladatát a magas fordulatszámmal megforgatott köszörűkorong látja el. A köszörűkorong végtelenül sok élű, forgácsleválasztó szerszám, amit darabolásra, vágásra, felesleges anyag eltávolítására, tisztításra illetve meghatározott minőségű felület kialakítására alkalmazzuk ábra- elektromos sarokcsiszoló 91. ábra- vágókorong 89. ábra- pneumatikus sarokcsiszoló Felhasználhatóság jelölése: 60 A furatbetéten található számsor: V A korong felhasználhatósági idejét jelöli, a daraboló és tisztító korongok a gyártás idejétől számítva három évig használhatók fel. Tehát a korong gyártási ideje esetünkben január. Felhasználható januárig. A korong méretei: Esetünkben: 115×2,5×22, a korong külső átmérője 2,5 – a korong vastagsága 22,2- a korong furatának átmérője Korong ármérő (mm) Max. fordulatszám (1/min) 80m/s 100m/s ábra ábra ábra

79 Köszörűszemcse jelölése: 1A 36 S7 BF A következő jelek magyarázzák az alkalmazott szemcse anyagát: Jele Megnevezése Tulajdonságai Felhasználási területei 1A normál korund kemény, szívós ötvözetlen és gyengén ötvözött acélok, acélöntvények 7A rózsaszínű korund kemény, szívós, kevésbé törékeny 16A kevert korund kemény, szívós, rideg, törékeny 61A 1C speciális kevert korund fekete szilíciumkarbid különlegesen kezelt normál korund szemcsekeverék kemény, rideg, törékeny közepese és magasan ötvözött, edzett és edzetlen szerszámacél, hő és korrózióálló acélok ötvözetlen és gyengén ötvözött, edzetlen és edzett szerkezeti és szerszámacélok rozsdamentes és saválló acélok keményfémek, vasöntvények, színesfémek, alumínium, természetes és mesterséges kőzetanyagok, kerámiák, gumi, műanyagok, üvegek Szemcsefinomság, kombináció: 1A 36 S7 BF A szemcsefinomság lehet: durva: 16, 20, 22, 24, közepes: 30, 36, 40, 46, 54, 60, finom: 70, 80, 90, 100, 120, 150. Kötéskeménység: 1A 36 S7 BF A kötéskeménység lehet: nagyon lágy: E, F, G, lágy: H, I, J, K, közepes: L, M, N, O, kemény: P, Q, R, S. Szerkezetszám: 1A 36 S7 BF zárt: 3, 4, közepes: 5, 6, 7, 8, nyitott: 9, 10, különösen nyitott: 11, 12, 13. Kötéstípus: 1A 36 S7 BF kerámia kötés: V, műgyanta kötés: B, üvegszövettel erősített műgyanta kötés: BF 78

80 Esetünkben tehát közepes szemcsefinomságú, kötéskeménysége kemény, közepes szerkezetszámú és üvegszövettel erősített műgyanta kötésű korongról beszélünk. Acél Védőeszköz Acél/ inox Felhasználási terület Inox Ötvözött Fülvédő Szemüveg Porálarc Kő Korongcímke színkódja Sín Kék – acél Világoskék – ötvözött acél Lila – inox Védőeszközök Kesztyű Tartsa be a gépkönyv és a vonatkozó szabványok előírásait Felülettisztításra, homlokköszörülésre nem használható Nem használható szabadkézi és kézi vezetésű köszörüléshez Nedves köszörülésre nem használható Zöld – kőzet Sérült korong nem használható Maximum m/s Piros 80m/s Zöld 100m/s Korongjelölések táblázathttp:// 79

81 A karosszéria javítások során gyakran alkalmazott forgácsleválasztó eljárás a köszörülés. A sarokcsiszolóval végzett műveletek végigkísérik a karosszéria helyreállításának teljes folyamatát. Az ismertetett adatok hozzájárulnak a hatékony és biztonságos munkavégzéshez. A fűrészelés több élű forgácsolószerszámmal végzett megmunkálás, mellyel az anyagot daraboljuk, azon be- és kivágásokat készíthetünk. Szerszáma a fűrészlap, lehet egy- vagy két oldalon fogazott. A munkadarabba való megszorulás elkerülése érdekében fogait a fűrészlapon hullámosítják vagy zömítik, esetleg kihajtogatják. Fogszáma alapján csoportosítható (a fűrészlap 25 mm-ére vonatkoztatva): ritka (14 fogig), közepes (20-22 fog), sűrű (32 fogig), emelkedő (a ritkától a sűrű fogazatig fokozatosan változik a fogsűrűség). Megválasztása a megmunkálandó anyag anyagminőségének függvénye. A lágy anyagokhoz ritkább-, keményebb anyagokhoz sűrűbb fogazású fűrészlapot választunk. Lehet: Kézi fűrészelés esetén a fűrészlapot keretben rögzítjük, fogaival a tolás irányába. Gépi fűrészelés alkalmazásával nagyobb vágási teljesítményt tudunk elérni. Működési elvük szerint lehet: Végtelenített fűrészlappal (szalagfűrész) működő fűrészgép – az egy oldalon fogazott fűrészlap a hajtó és a hajtott korongon megvezetve és feszítve helyezkedik el. A munkavégzés a tárgyasztalon történik a munkadarab kézi vagy gépi mozgatása – előtolása mellett. Körfűrészek: a kör alakú fűrészlap forgó mozgást végezve dolgozik. Forgattyús hajtóművel működő fűrészgép – az elektromos vagy pneumatikus meghajtású forgattyú és a kerületén elhelyezett rúd segítségével a fűrészlap egyenes vonalú – alternáló mozgást végez. A löketszám (a löket hosszának változása mellett) a forgattyú rúd a forgattyú keréken való áthelyezésével változtatható. 92. ábra- orrfűrész 93. ábra- pneumatikus orrfűrész 94. ábra- dekopirfűrész A kivágás után az illesztést a lemezek egymásra fedésével valósítjuk meg ebben az esetben. A lépcsős felület elkerülése érdekében szükséges a fedésben lévő terület megmunkálása – vállazása. A művelet csökkenti a lemezek torzulását hegesztéskor. 62 Vállazás: az anyag egy meghatározott részét az ábra ábra ábra ábra ábra- peremező fogó

82 eredetivel párhuzamos síkba hajlítjuk. A vállazást kézi és gépi úton végezhetjük. A gépi többnyire pneumatikus működtetésű szerszám, a kézi elterjedtebb megoldás a javítóiparban. A vállazás műveletét az eredeti (karosszéria) lemezen vagy a pótelemen végezzük el. A döntést az adott körülmények alapján hozzuk meg. Azokban az esetekben, amikor a vállazást nem lehetséges szerszámmal megoldani, vagy elkerüljük a lemezek fedését, vagy ha ez nem lehetséges (a várható deformációk miatt) úgy kalapács segítségével egyengetjük az eredeti lemezt a folt lemezvastagságának síkja alá. Lemezek leginkább alkalmazott illesztési lehetőségei: Szemben illesztett Vállazott Fedéssel illesztett Sarokillesztés Az illesztett alkatrészek hegesztési lehetőségei: a) heftelt rögzítés b) fűzéssel rögzítés c) teljes varrattal rögzítés d) vállazott lemez teljes varrattal e) sarokkötés lyukvarrattal f) lyukvarrattal rögzítés g) vállazott lemez lyukvarrattal A foltok felhegesztése különböző módon és eljárással történhet. A felhegesztés módja szerint a varrat lehet folyamatos, szakaszos és fúrt lyukon keresztüli. Folyamatos varratot használunk, ha fontos szempont a tömítettség vagy a szerkezet szilárd kötése vagy a kettő együtt amellett, hogy nem meghatározó a hegesztés utáni felület minősége (pl.: padlólemez foltozása esetén). Heftelt vagy pontozással készített hegesztett kötés. Alkalmazása akkor célszerű, amikor a hegesztett felület minősége meghatározóbb, mint a hegesztett szerkezet kötésszilárdsága és a tömítettség sem feltétel. Alkalmazási lehetőség pl.: a javítóívek felhegesztése. A pontok távolsága és a varrat mérete a lyukhegesztésnél számított méretűek. Előnye, hogy az illesztett lemez széle jobban illeszkedik. A hegesztési pontok elhelyezése az illesztett felületeken nem sorban történik, ajánlatos azonnali hűtésük. A korrózió elkerülése érdekében az egymással fedésben lévő lemezek közé fém alapú korrózió gátló anyagot célszerű alkalmazni pl.: cink spray. 81

83 Szakaszos varrat (20-35*lemezvastagság közökkel készített mm hosszú varrat) készítésénél a tömítettség nem meghatározó, a felület minősége kedvezőbb, de a szerkezet kötésszilárdsága gyengébb. Hosszabb alkatrészek kötésénél alkalmazhatjuk (pl.: belső küszöblemez rögzítése). Lyukhegesztéskor fúrt lyukakon keresztül létesítünk hegesztett kötést a két lemez között. A fúrt lyukak átmérője 1,5 mm-es lemezig 6-7 mm. A köztük lévő távolság a furatátmérő és a lemezvastagság háromszoros szorzata. Esztétikus kivitelű, jó kötésszilárdsággal rendelkező, tömítettséget nem biztosító kötési lehetőség (pl.: küszöb peremeinek hegesztése). A hegesztési pontok elhelyezése az illesztett felületeken nem sorban történik, ajánlatos azonnali hűtésük. A korrózió elkerülése érdekében az egymással fedésben lévő lemezek közé fém alapú korrózió gátló anyagot itt is célszerű alkalmazni pl.: cink spray Futómű beállítás A mellső futómű geometriája: A futómű beállítás jelentősége a gépjármű menettulajdonságain túl a gumiköpenyek igénybevételével is magyarázható. Helytelen paraméterek esetén a gumikopás a normál kopáshoz viszonyítva többszörösen növekedhet, ami a gépjármű üzemeltetési költségére előnytelenül hat. A futómű ellenőrzése a csatlakozó alkatrészek kopásának és a külső hatások által előidézett deformációk értékelése miatt javítóipari szinten éppen olyan fontos, mint a járművek karbantartása során. A futómű teljes ellenőrzése több műveletből áll. Független felfüggesztésű első futómű esetén meg kell határozni a kerekek dőlését, összetartását, a csapdőlést (utánfutást), a csapterpesztést és a kanyarodási szögeltérést. Ezen túlmenően értékelni kell a hátsó kerekek hossztengelyhez viszonyított helyzetét, az ún. nyomkövetést, a hátsó híd első futómhöz viszonyított helyzetét, vagyis a két tengelyvonal pár-huzamosságát, független felfüggesztésű hátsó futómű esetén a hátsó kerekek dőlését és összetartását. Kerékdőlés: Kerékdőlésen azt értjük, hogy a mellső kerekek függőleges síkja kifelé dől. Ennek értéke személygépkocsiknál 0-2 0, tehergépkocsiknál Merev rendszerű mellső tengely tengelycsonkját úgy alakítják ki, hogy a kormányzott keréknek megfelelő dőlése legyen. Ez a dőlésszög sem a terheléssel, sem a rugó állapotával nem változik. Keresztirányú lengőkaros kerékfelfüggesztés esetén viszont a terheléstől és a rugó állapotától nagymértékben függ a kerékdőlés. Ennek ellensúlyozására állíthatóra készítik a lengőkart. A kerékdőlés értéke lehet pozitív (többnyire első kerekeknél), vagy negatív (főleg hátsó kerekeknél). A helyesen megválasztott kerékdőlés csökkenti a kormányzási nyomatékot, és a kerékcsapágy játék korlátozottsága miatt a kerékanyák kevésbé terheltek. Túl nagy kerékdőlésnél a gumiabroncsok egy oldalon kopnak. 82

84 Kerékösszetartás A kerékösszetartás a kerékdőlés hátrányát semlegesíti. A kifelé döntött kerekek a gumiabroncs féloldalas benyomódása miatt úgy viselkednek, mint a csúcsaikkal kifelé fektetett kúpok, amelyek a tolóerő hatására szétfutnak. A helyesen megválasztott kerékösszetartás korlátozza a kormányholtjátékot, a kerekek szitálása csökken, a nyomtartás javul. Túl nagy kerékösszetartásnál nő a gumiabroncs-kopás. 96. ábra- kerékösszetartás Csapterpesztés 63 A mellső kerekek tengelycsonk-csapszege nem függőleges, hanem felső vége általában a függőlegestől személygépkocsiknál kal, tehergépkocsiknál kal a gépkocsik középvonala felé dől. 97. ábra- csapdőlés Csapdőlés (utánfutás) Az utánfutás a tengelycsonk-csapszeg felső végének γ = 0, os hátradőlését 98. ábra- csapterpesztés jelenti. A tengelycsonk-csapszeg középvonala előbb érinti a talajt, mint a kerék függőleges középvonala. A kerék folyamatosan ráfut a csapszeg középvonalának a talajjal érintkező pontjára, illetve utána fut, ezért nevezhető utánfutásnak ez a csaphelyzet. Futómű ellenőrzése és beállítása A hibás kerékállást gépjármű javítóműhelyben futómű ellenőrzéssel állapítják meg. A mérésnél a járművet vízszintes sík felületre kell állítani. A mérés megkezdése előtt ellenőrizni kell, hogy a következő feltételek teljesülnek-e: kerékcsapágy holtjátéka megfelelő, kormány holtjátéka megfelelő, keréktengely játéka megfelelő, a gumiabroncsok levegőnyomása az előírásoknak megfelelő értékű, a gumiabroncsok elhasználódása azonos mértékű, a rugózás és a lengéscsillapítók kifogástalan állapotú. Amennyiben a felsorolt paraméterek eltérnek a gyárilag előírt értékektől, a futóműbeállítás megkezdése előtt ezen hibákat el kell hárítani, mert a mért geometriai adatok téves információt szolgáltatnak számunkra ábrahttp:// %2Fkopaszpunci.com%2Fgepeszet%2Fpuskahu%2Fg%25E9pism%2FFut%25F3m%25FB%2520be%25E1ll %25EDt%25E1s.doc&ei=9gWSU5r8GePnygP_goC4Dg&usg=AFQjCNFzaFkJAdq47HBX5x5UlHLTOxn3Fg &sig2=ncfyymsny13a6imudtulsa&bvm=bv ,d.bgq 83

85 Optikai futóműellenőrző berendezések Az optikai futóműellenőrző berendezések elősegítik a futógeometria nagy pontosságú ellenőrzését. Ezen berendezések több részből állnak: kerékre szerelhető mérőegységek (2 darab), melyeket az első kerekekre kell rögzíteni, és általában a vízszintező mércét és a fénysugár vetítőt is magukba foglalják; önközpontosító kerékszorítók, melyeket az első kerékre kell felszerelni és ezekhez kapcsolódnak a mérőegységek. A kerék kiegyensúlyozatlanságát ezek segítségével tudjuk orvosolni. csúszó referenciaskálák, melyeket a hátsó kerekekre kell felszerelni. Ezek a skálák nyújtanak segítséget az első kerekek centírozásánál, illetve a kerékösszetartás beállításánál. forgózsámolyok, melyeket az első kerekek alá kell helyezni. A forgózsámolyoknak szögbe-osztású skálái vannak, melyek segítségével ellenőrizhető a kanyarodási szögeltérés értéke. magasságkiegyenlítő alátétzsámolyok, melyeket a hátsó kerekek alá kell helyezni; kormánykerék rögzítő bak, mely megakadályozza mérés közben a kormánykerék nemkívánatos elfordulását. Mérési alapelvek Ha egy gépjármű futóművének beállítására kerül sor, azt kell először eldönteni, hogy egy teljes, négykerekű beállítást kell-e elvégezni, vagy csak egy kétkerekű beállítást, amely a mellső kerekek beállítását jelenti. A legtöbb korszerű mellső kerék meghajtású autónak és számos hátsó kerék meghajtású autónak is ma már független hátsó kerék felfüggesztése van. Ez azt jelenti, hogy számtalan esetben a hátsó kerékdőlés és a hátsó kerékösszetartás is állítható, és bármilyen beállítatlanság befolyásolja a gumikopást, a vezetési stabilitást és a kormánykerék központosítását. Ezeknél a gépjárműveknél tökéletes beállítás csak négykerekes beállítással érhető el. Négykerekű beállítás A négykerekű beállítás esetén a mérőegységeket elsőként a hátsó kerekekre kell felszerelni, a csúszó referenciaskálákat pedig a mellső kerekekre. Elsőként a hátsó kerekek dőlését kell megmérni, majd azok összetartását. Szükség esetén a hátsó kerekek dőlését és összetartását be kell állítani. A mérőegységet az önközpontosító kerékszorítókkal együtt át kell szerelni az első kerekekre, és természetesen a csúszó referenciaskálákat a hátsó kerekekre. Ekkor meg kell mérni a mellső kerekek utánfutását, kerékdőlését és kerékösszetartását. Ha szükséges, az értékeket beállítással korrigáljuk. Kétkerekű beállítás A mérőegységeket az önközpontosító kerékszorítókkal együtt az első kerekekre szereljük, míg a csúszó referenciaskálákat a hátsó kerekekre. Elsőként az utánfutást, majd a kerékdőlést és kerékösszetartást kell megmérni. Szükség esetén a beállításokat elvégezzük. 84

86 Mindkét beállítási eljárás szerint fontos betartani a sorrendet, mert ha állítunk az utánfutáson, akkor a kerékdőlés és a kerékösszetartás értékei normál esetben megváltoznak. Ha a kerékdőlést állítjuk be, akkor a kerékösszetartás értéke megváltozhat. Ezért az említett sorrend biztosítani fogja azt, hogy a beállított szögek korrektek maradnak, és a jármű tökéletesen fog üzemelni minimális gumikopással és maximális vezetési stabilitással. Mérőegységek felerősítése a kerékre Ezen mérőműszer az önközpontosító kerékszorítók állíthatósági határa miatt közötti gumiabroncsokhoz alkalmazható. A mérőegység felszerelését követően ütéskompenzációt kell végrehajtani, mely kiküszöböli az olyan káros tényezőket, mint a sérült abroncsok, a kerekek oldalirányú ütése és elhajlott kerékszorító bilincsek. A megfelelő ütéskompenzáció után az összes mérés a kerekek valódi tengelyére fog vonatkozni. Az ütéskompenzációt felemelt futómű mellett a kerekek forgatásával és az önközpontosító kerékszorítókon lévő négy állítótárcsával tudjuk elvégezni. Az ütés értékét a hátsó kerekekre szerelt referenciaskálán olvassuk le. Mellső kerékdőlés mérése Kerékdőlés méréséhez a kormánykereket abba a helyzetbe kell állítani, ahol mindkét oldalon ugyanolyan értéket kapunk a referenciaskálákon. Be kell szintezni a mérőegységeket, majd rögzíteni kell a keresztreteszekkel. A szögmérőfejeket a kerekekhez képest derékszögben kell rögzíteni. Ekkor a skála jobb oldalán leolvasható a kerékdőlés értéke. Utánfutás és csapterpesztés mérése A forgózsámolyok szögbeosztású skáláját le kell nullázni. Ezután a bal oldali kereket kal be kell fordítani. A szögmérőfej vezérlőkarját el kell csúsztatni, amíg a bal oldali skála 0-vonalára nem kerül a világos nyíl. A szögmérőfejet párhuzamos pozícióba kell fordítani a kerékkel. Ezután a keresztreteszt fel kell lazítani, és az optikai csövet elfordítani, ameddig a világos nyíl újból a 0-vonalra kerül. Vigyázni kell, hogy a szabályozókar ne mozduljon el eközben, mert az utánfutás értéke inkorrekt lesz. Ezután a bal mellső kereket kal kifelé kell fordítani (összesen os elfordítás). Ekkor a szögmérőfej bal oldali skáláján leolvasható a csapterpesztés értéke. Ezután a szögmérőfejet a kerekekre merőlegesre kell fordítani és ugyanazon a bal oldali skálán leolvasható az utánfutás értéke. Ezután az egész eljárást meg kell ismételni a másik keréken is. Ha szükséges el kell végezni az utánfutás és kerékdőlés beállítását. Kerékösszetartás mérése Mindkét mérőegységet be kell szintezni, majd rögzíteni kell őket a keresztreteszekkel. Le kell ellenőrizni, hogy a mellső kerekek teljesen egyenesen előre helyzetben legyenek, ráirányítva a hátsó projektorokat az azonos leolvasási értékekre a hátsó referenciaskálákon. Ezután az összetartás beállító gombokat el kell dönteni oly mértékben, hogy a világos nyilak hozzáérjenek a skálához az ellenkező keréken azon a vonalon, amely a megfelelő kerékméretet jelzi. Ezt követően leolvasható az összetartás értéke a bal- és jobb oldali skálákon, majd az értékeket össze kell adni, és ez lesz a teljes kerékösszetartása a mellső kerekeknek. 85

87 Kanyarodási szögeltérés A kanyarodási szögeltérést a kerekek alatti forgózsámolyon elhelyezett fokbeosztással határozhatjuk meg. Ha a jobb oldali kerék kanyarodási szögeltérését kívánjuk mérni, a bal oldali kereket jobbra kal elfordítjuk, majd a jobb kerék szögskáláján leolvassuk a belső kisebb fordulókörhöz tartozó nagyobb kanyarodási szöget. A bal kerék vizsgálatát ellentétes irányban hasonló módon végezzük, csak ekkor a jobb kereket kell balra kal elfordítani. A futómű geometriájának helyes beállítása elengedhetetlen a biztonságos közlekedéshez. Nem szabad elfeledkezni viszont a jó állapotú lengéscsillapítás és rugózás, a megfelelően kiegyensúlyozott kerekek és a jó minőségű és állapotú gumiabroncsok jelentőségéről. Ugyanis hiába a precízen beállított a futómű, ha az előbbiek állapota nem megfelelő Számítógépes futóműbeállítás A futóművesek munkája teljes mértékben műszerfüggő, ezért kiszolgáltatottak, lényegében a műszerre támaszkodva végzik munkájukat. A számítógépes futómű beállítás a mérési pontatlanságok lehetőségét csökkenti, zárja ki. Feltétele, hogy érintkezésmentesen a kerékre szerelt mérőművek (jeladók) nélkül történjen. A kerékre szerelt táblák reflexiós felületeit a 3D kamera nézi és a felületek vetületi méreteiből állapítja meg a nevezetes állásszögeket, tengelyhelyzeteket. Ha a mérési feltételek adottak, a mérés automatikusan történik. A kapott eredményeket a gép adatbázisából vagy akár az internetről letöltött értékekkel tudjuk összehasonlítani és a szükséges állításokat, javításokat elvégezni Karosszéria fényezése 64 Első lépésben az adott területről minden, a festést akadályozó elemet eltávolítunk. Le kell szerelni a díszléceket, kilincseket, lökhárítókat, ki kell szednünk az ablaküvegeket, lámpákat, indexeket, szellőzőt, stb., attól függően, hogy mely részét fényezzük az autónak. A fent említett részek szétszerelése nélkül a fényezés nem lesz tökéletes, a festék könnyen felválhat ezeken a helyeken. Ha belső fényezést is szeretnénk, akkor mindent ki kell szedni az autóból. A motortér festése elég munkaigényes és költséges folyamat, ez csak igen komoly sérülésnél, ill. az autó más színűre festésekor lehet szükséges. Az ajtók belsejének (a falcoknak) a festése esetén az ajtó külső-belső szétszedése és leszerelése szükséges. 99. ábra- lakatosmunka után ábra- 86

88 Ezután következik az előkészítés, a csiszolás, alapozás. A jó előkészítés az egyik legfontosabb a minőségi fényezés szempontjából. A csiszolás mértéke függ az autó korától, ill. a rozsdásodás fokától. Az enyhén rozsdás felületeket egy speciális tárcsával fémig csiszoljuk. Ezután egy erősebb összetételű ún. üvegszálas kittből hordjuk fel az első réteget, majd megint csiszolás, persze már finomabb papírral. Takarópapírral vonjuk be a fényezésre nem kerülő elemeket. Ezt követően a füllert fújjuk fel, ami tulajdonképp egy töltő/kitöltő anyag ábra- gittelt felületek 101. ábra- előkészületek szóró gitthez Csak mindezek után kezdődhet el az autó tényleges fényezése. Az erre a célra speciálisan kialakított megfelelő hőmérsékletet biztosító hőkamrában, a fényezőkabinban. Fényezés előtt por-, és zsírmentesítővel teljesen letisztítjuk a gépkocsit. A korábban előkészített autót / elemeket a kabinban ragasztjuk ki, miközben az átveszi a kabin hőmérsékletét. A kocsira szórópisztollyal több rétegben szórjuk fel a festéket. Az 102. ábra- fényezés egyes rétegek felvitele között pár perc szünetet kell tartani. A jól takaró színeket, kétszer is elég átfújni, de van olyan szín, melyet 3-4 rétegben kell felvinni. A legtöbb esetben a fényezést a lakkozás követi. A legtöbb 5-10 évnél fiatalabb autónál már minden szín gyárilag felüllakkozott (a matt akril színre egy fényt adó lakk réteg kerül), ezért a javított elemeket is lakkozni kell a szín felvitele után. 65 Az utolsó réteg felvitele után kb. negyed órával kezdődhet a szárítás. A fényezőkabinban ilyenkor 60 fok feletti hőmérséklet van, amiben percet tartjuk az autót. Az autó a kihűlést követően óvatosan összeszerelhető, majd óra további kikeményedési idő után használatba vehető. Télen, sózáskor, esős időben nem javasolt az azonnali használat. Az autó vízzel akár pár óra múlva mosható, vegyszeres vízzel csak 3 nap múlva. Az autómosókban használt nagynyomású mosót a frissen fényezett elemek esetében a festék gyártója 2 hétig nem javasolja Szélvédőcsere A legelső autókban a sofőrök csak szemüveget viseltek ben alkalmazták először a szélvédőt, amely védelmet nyújtott az időjárás viszontagságai ellen. Ám volt egy gond: ütésre ezek az üvegek könnyen eltörtek és sérüléseket okoztak. A két réteg üveg között elhelyezett PVB fóliaréteg a szélvédőt törhetetlenné tette, így oldotta meg ezt a gondot ábra- 87

89 és igazi tudományos áttörést jelentett. Henry Ford 1929-ben már az összes általa gyártott autóban ezt a megoldást alkalmazta. A ma gyártott autók szélvédői nem csak az időjárás viszontagságai ellen nyújtanak védelmet, hanem komolyan befolyásolni képesek az autó merevségét és a benne ülők biztonságát. Megtalálható rajta a rádió antennája, bizonyos kommunikációs eszközök, jelfogók és fűtőszálak, illetve bizonyos az adott üveg jellemzőire vonatkozó adatok pl.: Nissan Sekurit Saint gobain az autó típusa az adott üveget gyártó cég neve a számsor azt jelzi, hogy az üveg megfelel az amerikai üvegbiztonság szabályainak DOT 211 M101 AS2 az üveg az USA szabványában kettes termékcsoportnak felel meg, 70% feletti fényáteresztő képességgel rendelkező, hő kezelt üveg. Az üvegszín és üvegvastagság függvényében változó modellkód. az EU üvegbiztonság-technikai szabványnak megfelel 70% feletti fényáteresztő képességgel rendelkező üveg. 43R modellkód, ami a szín és vastagság függvényében változik. 5 az üveg gyártási idejét jelzi (a gyártási év utolsó számát jelöli) Gumiba ágyazott szélvédők Kezdetben gumiba ágyazott szélvédőkkel szerelték az autókat, melynek elvi felépítését az ábra mutatja. A szélvédő kiszerelésének menete: A szerelés megkezdése előtt az autó tisztítása. Az autót vízszintes felületen, a karosszéria feszítetlen állapotában szereljük. Győződjünk meg a szükséges szerszámok, cserealkatrészek, tömítő anyagok és tisztító szerek meglétéről. Minden olyan akadályozó szerelvény eltávolítása a karosszériáról, ami szélvédő szerelését akadályozhatja (belső takaróelemek, belső visszapillantó tükör, ablaktörlők) ábra- gumiba ágyazott A külső feszítő elem eltávolítása (nem minden szélvédő elvi vázlat gumiágynak tartozéka), ügyelve épségére. Műanyag feszítőlappal a gumi- karosszéria felületek tapadásmentességének ellenőrzése. A szélvédő kitűzés lényege, hogy a gumiágy belső peremét felhajtva kb. 1,5 cm széles kitűző elemeket feszítünk a szélvédő keret pereme és a gumiágy közé. A kitűzést a szélvédő tetejének közepén kezdve haladunk szimmetrikusan a szélvédőkeret alsó részéig. A kitűző elemeket egymástól – a gumiágytól függően 88

90 5-15 cm távolságban helyezzük el. A művelet végén a kitűző elemeket igazítva (az alsó szakasz kivételével) a gumiágyat átbuktatjuk a karosszéria szélvédő keretének peremén. A szélvédő kiemelése az alsó szélvédőkeretről történő leemelésével fejeződik be. A szélvédő beszerelésnek menete: Szélvédő előkészítése – szemrevételezéséből (esetleges sérülések, lencsék ellenőrzése), tartóra helyezésből és tisztításból áll. Gumiágy előkészítése – a sérült szélvédőről való leszerelése, tisztítása, állapotának ellenőrzése (esetleges szakadás, sérülés keresése). Feszítőelem előkészítése – állapotának ellenőrzése, szükség esetén cseréje, tisztítása. Szélvédőkeret előkészítése – az esetleges korrózió kezelése, tisztítása. Összeszerelés – a cserélt szélvédőről a gumiágy leszerelése. Átszereléskor fontos a gumi hőmérséklete, hogy a szélvédőre való illesztéskor könnyebben nyújtható legyen, annak sérülése nélkül. Esetenként szükséges lehet használni tömítőanyagot a gumiágy és a szélvédő illesztésekor. Beszerelés (kettő vagy akár több személyt igényelhet) – a gumiágyba ágyazott szélvédőt a keretbe próbáljuk, ha az illeszkedést rendben találjuk, akkor a gumiágy a szélvédőkeret peremének kialakított részébe helyezzük a behúzó kötelet. Végei egymást keresztezik a gumiágy alsó részén, amit szélvédő belső felületén ragasztószalaggal rögzítünk. A szélvédőkeretet és a gumiágy utastér felőli részét síkosítjuk, majd tapadókorongok segítségével a szélvédő kerethez illesztjük. Ha szükséges a tömítőanyagot felvisszük a gumiágy külső – a karosszériára felfekvő felületére. A szélvédő behúzását (a gumiágy belső peremét áthúzzuk a szélvédőkeret peremén) egy fő végzi, míg a külső felületen a segítő a behúzás helyén enyhe nyomást fejt ki, miközben megakadályozza a szélvédő esetleges elmozdulását. A behúzást szimmetrikusan haladva, megközelítőleg az üveg síkjában végezzük. A sarkoknál a behúzás lehetőség szerint sugár irányú legyen. A behúzás végeztével szükség esetén enyhe ütögetéssel, nyomással a szélvédőt a helyére igazíthatjuk. A feszítő elemet, mellyel a gumiágy külső felületét a szélvédőre és a karosszériára feszíti, beszereljük. Beszerelésnél használhatunk célszerszámot. Ügyeljünk a feszítő beszerelésénél a pontos elhelyezésre. Befejezés – az eltávolított szerelvények visszaszerelése, a szerelt elemek tisztítása. Szükség esetén a beázási próba elvégzése Ragasztott szélvédők A 60-as években kezdődik a ragasztott szélvédők története. A hagyományos, gumiba ágyazott üvegezés módszerét hamarosan kiszorították a poliuretánnal ragasztott szélvédők. Elterjedését az alábbi okok magyarázzák: A karosszéria torziós merevsége nő, ezáltal nő az utazási kényelem és a zajelnyelés. A megnövekedett geometriai egységű üveg felületek beilleszthetősége. Biztosítja a passzív biztonsági rendszer megbízható működését (légzsák). Lehetővé teszi a szélvédő üveg több funkcióra való alkalmazását pl.: elektronikus részek, antenna és szenzorok alaplapja. A szerelési költségek alacsonyabbak. A ragasztás menete: 89

91 A szerelés megkezdése előtt az autó tisztítása, vízszintes felületen, a karosszéria feszítetlen állapotában szereljük (kerekeken álló, egyenesbe tekert kerekek mellett). Fontos, hogy a helység hőmérséklete, páratartalma a ragasztónak megfelelő legyen. Szükséges a szerszámok és biztonsági felszerelések előkészítése ábra- ragasztott szélvédő szerelésének szerszámai 105. ábra- szélvédő szerelő állvány Ellenőrizzük a megrendelt szélvédő épségét, típus azonosságát, színét, a felhasználandó ragasztóanyagot minőség, műhelyelhagyási idő, kivitel szempontjából. A szélvédő csere elvégzéséhez a szükséges szerelvények eltávolítása pl.: ablaktörlő karok, díszléc, belső visszapillantó tükör stb., valamelyik ablak letekerése. A szélvédő kivágásának lehetőségei: Huzal (négyélű, amely vág vagy csavart, amely fűrészel): két személy végzi, a huzalt a ragasztón keresztül vezetve fűrészelő mozdulatokkal a fűrészelés irányába feszítve. A művelet során ügyelve a műszerfalra és egyéb belső szerelvényekre, valamint a külső fényezett felületekre. Hevített elenálláshuzalú (kevésbé elterjedt). Vibrációs kés (cserélhető méretű és alakú pengékkel). Kézi kivágó kés: részei késtartó, húzókar és cserélhető penge. A kivágott szélvédőről távolítsuk el az azonosító matricát. A karosszérián található ragasztóréteg visszavágása 1-2 mm vastagságúra, valamint a szélvédőkeret állapotának ellenőrzése a korrózióra vagy festéksérülésre, szükség esetén javítása. Szükség esetén primer felvitele valamint folyás gátló alkalmazása. Tapadókorongok rögzítése az új szélvédőn, helyére próbálása. Amennyiben megfelelő az illeszkedése, támasztóbakok, támasztóékek és illesztő szalagok segítségével rögzítjük a beállított pozíciót. Ezután az üveg előkészíthető: a szélvédő tisztítása, a takarógumi (tisztítás után) felhelyezése, a porcelán réteg felületének érdesítése, zsírtalanítása, szükség esetén primer felvitele ábra- 90

92 A ragasztó anyag (kiszerelése lehet unipack – zacskós, kartusos) előkészítése: a kinyomó csúcs szükség szerinti bevágás készítése, esetenként a ragasztó anyag melegítése. A ragasztó kinyomó szerkezetbe helyezése (a kinyomó szerkezet lehet levegős, elektromos és kézi). A ragasztó felvitele történhet a szélvédőre (hátránya lehet, hogy a ragasztó nem a megfelelő területre kerül, előnye, hogy a ragasztó anyag felvitele egyszerűbb) illetve a szélvédő keretre (a ragasztó anyag felvitele nagyobb figyelmet igényel, viszont pontosabban elhelyezhető). A felvitt ragasztó magassága meghatározó, az illeszkedés és a kötés szempontjából, ezért nagy figyelmet igényel. A kinyomott ragasztó szabályos felületű, folytonos vonalat alkot. Célszerű valamelyik oszlop alsó részénél elkezdeni a műveletet és a tető irányában folytatni. Az üveg behelyezése. Többnyire két ember végzi az előzőleg beállított illesztést segítő elemek figyelembevételével. A szélvédő kézzel történő beigazítása, majd rögzítése ragasztószalag, esetenként spanifer segítségével. Az eltávolított szerelvények visszaszerelése, a felületek tisztítása. A műhely elhagyási idő kivárása ábra- ragasztott szélvédő elvi vázlata Szélvédő hibáinak javítása Kavicsfelverődés: egy speciális műgyanta alapú anyagot, melynek törésmutatója és egyéb tulajdonságai közel azonosak az üvegével – ezért nem látszik, amikor kitölti a repedést – bejuttatjuk a légbuborékba. A művelet akkor igazán hatékony, ha a felverődésbe nem jutott szennyeződés és nedvességet eltávolítjuk. A műgyanta bejuttatása a légbuborékba injektor segítségével történik. Az injektálást apró lépésekben végezzük el, az üreg kitöltéséhez oda-vissza injektálás szükséges. A műgyanta megkeményítése UV fénnyel történik. Az injektáló gép eltávolítása után a felületet műgyantával egyenlítjük ki, majd szárítjuk és polírozzuk. Repedés: a művelet hasonló a kavicsfelverődés javításához, de nagyobb odafigyelést igényel. A repedés végeit szükséges megfúrni a továbbrepedés elkerülése érdekében. A szélvédő széle felől az injektort felhelyezve lassan toljuk a repedés vonalán. A javításkor eltávolított szerelvényeket felszereljük, és teljes körűen ellenőrizzük az autót (fékfolyadék, hűtővíz, ablakmosó folyadék, keréknyomás, villamos berendezések, illesztési hézagok stb.). Külső és belső takarítás után az elkészült autó átadható a tulajdonosának a javítási megrendelőlap figyelembevétele mellett ábra- 91